第五章第五章 事故处理事故处理1.1.事故处理事故处理原则原则对生产装置而言，意外事故是不可能完全避免的，突发事故的正确处理主要靠操作人员丰富的操作经验和对装置深入细致的了解来实现的。但无论何种情况，下列处理事故的原则和次序必须遵守：1） 保证人身安全2） 保证环境卫生安全3） 保证设备安全4） 保证催化剂安全、防止加热炉管结焦5） 尽快使装置处于安全的此时状态，防止发生次生事故在保证上述事故处理原则的基础上，处理装置事故过程中还要遵循以下几个方面：1)事故处理时，由班长统一指令，落实事故处理时的外部条件，按照最合理、最适合的事故处理预案或方案进行处理，努力控制影响范围，减少事故损失。2)需要紧急泄压时应立即泄压，但泄压应在与紧急情况相符的最小速度下进行，以减少对设备的热冲击，在任何停工过程中都要遵循“先降温、后降量”的原则。3)当装置发生重大事故，危及装置安全时，应紧急停工；在工艺条件、系统条件的允许下，在装置安全的前提下，装置先处理到一个最近的此时状态，如果仍然得不到控制，则继续处理到下一个此时状态，直至调整到安全状态。4)处理必须迅速，但也应注意高温高压设备的温度、压力、液位变化不可过快，以防设备受损而引发其它事故。5)及时正确使用联锁，并在启用后检查实际动作情况，如失灵则手动执行。6)处理中应特别注意各高、低压设备的连接处，必要时用切断阀进行隔离，严防窜压。7)如有介质向相邻装置扩散的可能时，应立即通知该装置。8)当班班长有权先处理后汇报。9)在反应器中断进料后，床层温度必须降至300才可以重新恢复进料。从事故发生的原因可以分成以下几个方面:1） 物料故障；2） 设备故障；3） 操作故障；4） 公用工程故障；5） 仪表阀门故障。针对不同原因发生的事故，处理的方式和程度也不同，但都要求把装置处理在一个稳定的此时状态，以便于恢复生产或者进行下一步的调整。“此时状态”为事故处理过程的相对稳定状态，并不是一成不变，处理过程中班长及岗位内操需结合装置事故处理实际进程，及时调整处理的此时状态，原则是在装置安全的前提下，保证事故的危害性、影响程度减到最小。根据蜡油加氢裂化装置高温、高压、临氢的反应特点，按照事故发生的危害性、影响程度、影响范围、可能造成的后果标示了以下四个事故此时状态，此时状态并不是一个必须严格执行的指标，而是一个必须参照的指标，具体的操作中应该根据实际情况灵活掌握。1） 状态 1此状态是反应维持进料，最低反应氢耗、系统长循环的稳定状态。如装置故障处理完毕，可以在较短的时间内恢复正常生产。2） 状态 2此状态是反应切断进料，循环氢压缩机正常运转，分馏处于短循环、热待用的稳定状态。当反应恢复进料后，分馏系统可以立即接收生成油恢复正常生产。（增加外来进料的产品）3） 状态 3此状态是反应部分全面停工的稳定状态，循环氢压缩机、新氢压缩机、反应进料泵、反应注水泵等设备联锁停运，反应进料加热炉联锁灭炉。分馏处于短循环、热待用的稳定状态。当反应恢复进料后，分馏系统可以立即接收生成油恢复正常生产。4） 状态 4此状态是反应、分馏全面停工的稳定状态，循环氢压缩机、新氢压缩机、反应进料泵、反应注水泵等设备联锁停运，反应进料加热炉联锁灭炉、分馏塔进料加热炉联锁灭炉，各机泵停止运转，反应分馏系统隔离，必要时高压系统充氮气保护，分馏各产品改污油。（此状态仅适用于装置大面积着火、长时间大面积停电或DCS计算机全部死机等极端恶劣情况，装置长时间不能恢复）5） 此时状态对照表表 5-1-1 状态对照表单位正常生产此时状态 1此时状态 2此时状态 3此时状态 4反应总进料kg/h150000250000150000000精制反应器CAT1379408300310200200200裂化反应器CAT2383409300310200200200F101 354384280300停停停反应系统压力MPa14.016.014.016.00.716.000.70.7F201 出口温度3805正常正常正常停分馏产品走向合格产品线产品改不合格线，长循环短循环短循环停反应注水点A101 入口E104 前停停停脱硫系统正常正常正常正常停C101正常正常正常停停C102两开一备一开两备停停停P101正常正常停停停HT101正常停停停停P103正常正常停停停其他说明操作平稳，产品合格各塔罐维持正常压力，液位平稳，流量稳定反应系统充事故 N2 降温，高分/低分切断阀隔离，分馏及脱硫系统各塔罐尽量维持正常压力，液位平稳反应系统充事故 N2 降温，高分/低分切断阀隔离，分馏及脱硫系统各塔罐尽量维持正常压力，液位平稳反应系统充事故 N2 降温高分/低分切断阀隔离2.2.紧急停工方法紧急停工方法2 2. .1 1 紧紧急急停停工工的的目目的的当装置出现有潜在危险并能导致人员伤害或损坏设备的情况时，要求装置紧急停工。其目的是切断液体和气体进料及系统热输入，并且大幅度的降低系统压力，最终终止反应的进行，降低反应器内的温度。在任何紧急情况下：1）必须迅速确定事故状态2）正确判断事故种类3）果断执行处理步骤只有认识到事故潜在的后果，才能够果断安全地采取相应的措施。在可能的情况下，应尽可能避免使用高速泄压阀紧急停车，因为热冲击有可能使高压设备接口处产生泄漏，引发着火爆炸事故。2 2. .2 2 装装置置 2 2. .1 1M MP Pa a/ /m mi in n 紧紧急急泄泄压压停停工工方方法法班长应组织班组人员按装置2.1MPa/min紧急泄压停工处理,根据事故状态把装置处理至此时状态3/此时状态4。紧急泄压阀门UV10901只设有手动启动，没有自动启动。一旦启动，系统压力将急剧下降。联系生产指挥中心送事故氮，系统压力降至6.0MPa以下后，向反应系统充氮气，降低反应系统内氢分压，降低反应床层温度，注意高低分液位，防止发生次生事故。装置进入安全状态后，紧急泄压阀可通过复位按钮关闭，停止泄压。当2.1MPa/min紧急泄压阀启动后：1)联锁打开2.1MPa/min紧急泄压阀UV109012)联锁停运循环氢压缩机C1013)联锁新氢压缩机C102A/B/C停机4)联锁加热炉F101停炉，主火嘴燃料气切断阀UV10402关闭，主火嘴全部熄灭 5)联锁停运加氢进料泵P101A/B，加氢进料泵出口切断阀UV10301关闭，液力透平HT101停运，液力透平入口切断阀UV10302关闭6)联锁停运反应注水泵P103A/B ,注水泵出口切断阀UV10801关闭。7)V102、V104液位不再上升则手动关闭液控阀 2.2.1 识别事故B 确认启动0.7MPa/min紧急泄压阀后床层温升仍无法控制 B 确认已发生高压系统大的泄漏或火灾且不受控制 B 确认装置长时间大面积停电或DCS计算机全部死机 B 确认0.7MPa/min紧急泄压阀启动失败 2.2.2 启动 2.1MPa/min 紧急泄压B 按动辅助操作台上2.1MPa/min紧急泄压按钮，启动紧急泄压阀UV10901 B 联系生产指挥中心汇报情况，装置出现紧急事故已进行紧急泄压处理，要求启动事故氮泵 2.2.3 2.1MPa/min 紧急泄压启动处理步骤反应部分紧急停工N 确认紧急泄压阀UV10901已打开，系统压力PIC10901已经开始大幅度下降 N 确认C101联锁停机，透平蒸汽上的速关阀关闭,出入口电动切断阀MOV11001/MOV11002关闭 N 确认新氢压缩机C102A/B/C联锁停机，手动关闭逐级返回调节阀N 确认加氢进料泵P101联锁停运，加氢进料泵出口切断阀UV10301关闭,液力透平入口切断UV10302关闭，液力透平HT101停运N 确认F101主火嘴燃料气切断阀UV10402联锁关闭,F101主火嘴燃料气压控阀PIC10402/PIC10403自动切手动并关闭,加热炉主火嘴熄火 N 确认注水泵P103联锁停运,注水泵出口切断阀UV10801关闭，手动关闭出口调节阀FV10803N 联系生产指挥中心，通知上游装置及罐区停直馏蜡油和焦化蜡油进装置 N 关闭反应器各床层冷氢调节阀 N 系统压力降至6.0MPa以下通知外操向系统内充6.0MPa事故氮气 N 根据V102液位和V103液位，可间断向分馏部分退油 N 确认V102液位不再上升 N 关闭V102液位调节阀LV10702A/B/C N 关闭V103液位调节阀FV10701 N 确认V104液位不再上升 N 关闭V104液位调节阀LV10902A/B N 确认V104界位不再上升 N 关闭V104界位调节阀LV10904A/B N 关闭V105液位调节阀FV10901 N 关闭V105界位调节阀LV10907 N 关闭V109液位控制阀LV11001 W 确认2.1MPa/min泄压阀UV10901已打开W 确认C101联锁停机，透平蒸汽上的速关阀关闭，出入口电动切断阀MOV11001/MOV11002关闭W 确认新氢压缩机C102A/B/C联锁停机，关闭新氢压缩机出口阀 W 确认加氢进料泵P101联锁停运，加氢进料泵出口切断阀UV10301关闭W 确认液力透平入口切断 UV10302 关闭，液力透平 HT101 停运W 关闭加氢进料泵出口电动阀及出口手阀W 确认F101联锁熄火并关闭主火嘴燃料气管线总阀及各主火嘴炉前阀门 W 确认注水泵P103停，切断阀UV10801联锁关闭，关闭注水泵出口阀 W 打开汽轮机入口1.0MPa蒸汽放空阀，保持管线处于暖管状态 W C101机体泄压，泄压速度0.8MPa/min，C101进行盘车 W 关闭直馏蜡油