常见硫化质量缺陷的成因与一般改进方法缺陷产生原因一般改进方法缺陷产生原因一般改进方法 缺胶、明疤1、橡胶与模具表面之间的 空气无法逸出 2、压力不足 3、胶料流动性太差 4、模温过高 5、胶料焦烧时间太短 6、装胶量不足1、加开气槽或改进模具 结构 2、加压后回松让空气逸出 3、提高压力 4、胶料表面涂硬脂酸锌及 提高胶料可塑性 5、胶料中加石蜡 6、调整配方，减慢硫速色泽不均1、升温过急，受冷凝水或 湿蒸汽的冲击 2、压缩空气中带水 3、平板硫化不均匀1、适当减慢升温 2、压缩空气经过 干燥及去水处理对合线开裂1、液压不足或波动 2、焦烧时间太短 3、坯胶或模具沾油污1、加压，检查液压系统 2、调整硫化体系 3、做好半成品及模具的清 洁工作撕裂1、过硫 2、模温过高 3、脱模剂不足 4、出模方法不妥 5、模具结构不合理1、降低硫化温度， 2、缩短硫化时间 3、改变配方设计 4、冷启模 5、多涂脱模剂 5、改变启模方式 气泡、发孔 呈海绵状1、欠硫或硫化压力不足 2、挥发分或水分太多 3、模内积水不干胶料沾水 沾污 4、压出或压延夹入空气 5、硫化温度太高1、提高压力 2、调整配方 3、坯胶预热干燥 4、改进压延、压出条件 5、进模前用针刺破气泡 6、增加合模后的回松次数分层1、表面油污 2、喷霜1、保持胶面清洁 2、减少喷霜物的用量重皮、重叠 表面开裂1、胶料硫化速度太快，流 动不充分 2、模具不净，胶料表面沾 污 3、成型形状不合理 4、隔离剂选用或涂擦不当1、调整配方，减慢硫化速度 2、加强模具与半成品管理 不使沾污 3、改变成型形状，使各部位 同时与模具接触 4、减少隔离剂用量制品模口 扯裂1、操作不当 2、配方不合理1、提高模型精度，按 最小量加料，减少胶边 2、预热胶料 3、采用低温长时间硫化 4、SBR 胶并用 BR 5、降低含胶率 60%以下 6、避免快速硫化 7、选用补强性大的填充剂 喷硫、喷霜1、欠硫 2、某种配合剂用量超过它 在胶料中的溶解度 3、混炼温度太高1、增加硫化时间 2、调整配合剂用量 3、混炼辊温要适宜