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1一、 编制依据编制依据(1)招投标文件、设计图纸等有关资料。(2)部颁现行设计规范 、 施工规范 、 公路工程质量验收评定标准等文件。(3)交通部公路工程国内招标文件范本 (2003 年版本) 、 专用技术规范 。(4)现场调查资料。(5)本项目部施工管理水平、技术、装备及同类或类似工程施工经验。2、交通部颁发现行公路工程标准、规范、规程交通部颁发现行公路工程标准、规范、规程(1)公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000(2)公路桥涵钢结构与木结构设计规范JTJ025-86(3)公路工程施工安全技术规程JTJ076-95(4)公路工程质量验收评定标准(土建工程)JTG F80/12004(5)公路工程技术标准JTG B012003二、二、编制原则编制原则(1)认真履行中标承诺,严格执行技术规范。(2)实事求是,施工方案可行、适用、经济。(3)推行全面质量管理,执行 ISO9002 质量管理标准和程序。(4)采用项目法组织施工,推行标准化管理,达到安全、文明、高效。坚持技术创新,推广和应用“四新”成果。2三、三、.施工用电施工用电从桥梁附近高压线搭火引入,百尺河大桥备一台 250KW 变压器,在桥梁工程施工现场合理布设低压线路用于施工生产和生活用电,同时备一台 160KW 可移动式发电机作为备用电源。四、生产、生活用水四、生产、生活用水1、在桥下小河中拦截抽水,桥旁修建一座 100m3 的蓄水池以满足桥梁工程施工及生活需要。五、生产、生活用房五、生产、生活用房采用自建的方式解决生产用房,在现场修建钢筋棚、水泥库、其它材料机具库、值班室等房屋。生活用房就近租用民房。六、施工组织及工期安排六、施工组织及工期安排本工程我公司安排一名项目经理,两名工程师,百尺河大桥计划安排 3 个专业桥梁工程队,1 个队负责预制厂施工,1 个队负责钻孔桩施工,其余 1 个队负责桥梁柱、墩台、桥面系施工。该工程计划于 2012 年 6月 1 日开工,2012 年 11 份全部完工。七、七、工程概况工程概况我公司承建的诸城市百尺河大桥工程位于百尺河镇境内, 桥长约 100M、宽 20.5M,桥两端桩位坐标 0a0b 坐标为0#::X=.126,Y=.536,1#:X=.609,Y=.525,0b:0#=.289,1#=.772,1#=.978,起点桩号 K0+083.01 终点桩号3K0+196.99, 中心桩号为 K0+140。 梁, 。桥墩上设桥台梁,桥台盖梁上架设先张预应力空心板、并空心板上浇筑 100 厚钢筋砼板,桥面铺装采用同标号混凝土具体见图纸设计。外侧护栏采用钢筋混凝土防撞护栏及挡板。桥梁基础采用直径 1.5M 钻孔灌注桩,结构构分别为:桥梁基础在桩上设系梁,桥墩采用柱式墩接盖八、桩基工程八、桩基工程根据地质堪称察报告和设计图纸,本工程桥基础均采用钻孔灌注桩基础,桩长为 23M。本工程桩基桩长共计 368 延米(不含凿桩头桩长) ,桩直径为 1.5M,根据本标工程地质及气候情况、工程量及工期进度安排,拟投入钻机二台。1施工准备进入现场后,先进行场地的清理和整平工作。清除表面软弱层,回填好碎石屑及土整平压实,为钻机提供一个牢固的基础,确保钻机在施工过程中保持稳定。由于本工程正赶上雨季该河流水网发达,本工程有 16 个钻孔灌注桩。对于水位较低、宽度小的河流,采取围堰法跨河并兼作便道,顶宽为6m,根据流量在主河道设钢筋混凝土管过水。除主河道外,其它部分在挖除软弱层后,回填粘土并压实作为施工平台。对于雨季过水断面和水量较大,无法进行围堰施工,拟采用筑岛的方法施工。对靠河岸较近的桩基,采用全断面回填;对较远的桩,采取先填筑便道,然后在桩位处筑岛的方法施工。4对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资料进行检查、核对,引入工地。采用全站仪定出各钻孔桩的中心位置,放设十字护桩,并用水泥砂浆加固,以便随时利用交汇法交出桩中心位置。2钢护筒预制与埋设:钢护筒预制:采用钢板卷曲成型,孔径比设计桩径大 2040cm,长度为水中 4.0m,干处 2.0m,外侧采用 22 钢筋箍圈焊接加强。护筒采用人工挖埋法埋设,待桩头处理完毕挖除,重复使用。护筒埋设位置应准确,中心误差不得超过 5cm。护筒顶面高出地面 0.3m,护筒内水位应高出地下水位 0.3m 并低于护筒顶面 30cm 以防溢出。护筒吊入坑内后将其外侧用粘土回填并夯实,防止护筒外壁渗水或泥浆渗漏。3钻机就位:钻机就位后对其机具设备进行仔细的检查、维修并进行试运行。钻机就位偏差应控制在 1cm 内。安装钻机时应使底座和转盘水平,钻杆和护筒在一条垂线上,基础稳固,以免钻机产生位移或沉陷。4泥浆制备:开钻时投入粘土造浆护壁,制备泥浆所用粘土,塑性指数不小于 20,大于 0.1mm 的颗粒不大于 3%,由于本工程粘土丰富,正常钻进时不需投入粘土造浆。护筒埋好后投入粘土,钻机采用减压钻进造浆。泥浆比重控制在 1.2 左右。在钻进过程中,根据实际地质情况,及时调整泥浆的比重以利钻进和护壁。在施工中为保证泥浆质量,应设蓄浆池和沉淀池,以 S 形循环槽连接,以利于钻渣沉淀。55钻进:桩的钻孔应在中心距 5m 内的任何混凝土灌注桩完成 24h 后才能开始,以避免干扰邻桩混凝土的凝固。钻进前应先造浆,开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后正式开始钻进。开孔时,表层 34m 范围内属于地表素填土(或河床表面) ,比较松散,应采用减压钻进,认真施工。待钻头全部进入地层后,方可进入正常施工阶段。开孔完成后,应根据地质情况调整钻机参数,开始正常钻进。在钻进过程中,做好钻孔记录,经常注意土层的变化,在地层变化处取样渣,判断土层,记入记录表中钻渣情况栏,每次渣样编号保存,直到工程验收。钻进时,每进尺 58m,检查一次钻孔。在钻孔过程中,始终保持孔内泥浆水头,及时连续补充泥浆,保证泥浆具有足够的比重、粘度,防止出现塌孔现象。坍孔处理:坍孔的表征为孔内水位突然下降,有密集气泡冒出,出渣量大而进尺慢,钻机负荷增加等。若在孔口坍塌,回填重新埋护筒再钻。若在孔内坍塌,首先在坍塌位置,回填片石和粘土混合物到坍孔位置以上 12m;若坍孔严重则全部回填,待回填物沉积密实后再进行钻进。在沙土层钻进时应降低进度,投入粘土块以提高泥浆比重和粘度,必要时投入添加剂。钻进中应随时对钻杆的中心位置及垂直度进行校核,发现偏位和倾斜及时进行处理时。钻孔偏斜的处理:在偏斜处吊住钻头扫孔,使钻孔正直。偏斜严重时回填砂砾石和粘土到偏斜处待沉积密实后再钻。若发生卡钻,应及时弄清情况,针对卡钻原因进行处理。卡钻后应待6其有所松动后方可上提,不得强行上提,以免越卡越紧。卡钻后应采用由下向上顶进的办法活动钻头,撞击障碍物。6终孔:在达到钻孔设计标高时终孔,通知监理工程师进行成孔检验。检验孔位、孔深、孔径、垂直度等情况,并填写终孔检查记录。7清孔及验孔:成孔后采用换浆法清孔。终孔后停止进尺,稍提钻头离孔底1020cm,保持泥浆正常循环,换较纯泥浆(比重 1.05 左右) ,把钻孔内悬浮较多钻渣的泥浆换出。在清孔中必须保持足够水头高度,防止出现塌孔。清孔后进行检查,各项指标需符合规范要求:孔底沉淀小于20cm、泥浆比重小于 1.10、粘度不大于 20S。若不符合规范要求,则在下钢筋笼后进行二次清孔。二次清孔采用导管清孔,吹起孔底沉淀,并加入清水调浆。清孔完毕后下检孔器(直径与桩径相同,长为 4 倍桩径)验孔,如检孔器下放困难,则应重新下钻头在相应高度扫孔至满足要求。8钢筋笼加工与安装:钢筋的种类、钢号、直径等均符合设计规定。为保证钢筋笼的质量,钢筋笼在加工场集中加工,完成后用拖板车运至各个桩位。钢筋对接采用搭接焊。钢筋笼采用“箍筋成型”法制作。即先在箍筋圈上标出主筋位置,再在主筋上标出箍筋位置,然后在工作台上放好主筋长度范围内的全部箍筋圈,按上面的标记对准位置,依次扶正箍筋逐根焊好。7钢筋连接时在同一截面内的钢筋接头数不多于主筋总根数的 50%,两个接头间的距离不小于 100cm。钢筋笼骨架应严格确保按图纸设计加工,确保钢筋的长度、间距无误。钢筋笼在起吊安装中采取加固措施以防止变形,并在钢筋笼四周焊接定位筋,确保足够的保护层。桩基无损检测须预埋钢管,钢管绑扎于主筋上,在钢筋笼入孔时焊接成整体,并点焊于主筋上固定。由于本工程桩基较长,钢筋笼不宜通长起吊安装,因此采用分节加工,吊装后焊接入孔。钢筋笼顶部焊四根 12 钢筋作为吊环,采用钢管吊于孔口加设的枕木上。9灌注地下水以下混凝土混凝土原材料:水泥:符合国家现行标准,选用 425普通硅酸盐水泥。骨料:石子、砂选取于当地产中砂,其含泥量、云母及轻物质含量,硫化物及硫酸盐、细度模数及颗粒级配满足规范标准。水:采用河水及地下水,经过检验合格后使用。在施工前,必须进行混凝土配合比设计,先由试验室设计理论配合比,后根据施工材料试验配制不同配合比的混凝土试件,进而确定最佳配合比。施工中由实验室根据材料含水量计算出施工配合比供施工员使用。灌注水下混凝土导管采用壁厚 4mm 钢管,导管内径 30cm,导管分节制作,采用丝口联结而成。导管在使用前进行试组拼,并进行水密和接头拉力试验。砼由搅拌站集中供应,用罐车运输,三角支架配料斗灌注。导管距8孔底 30cm,导管底管长度4m,其余宜为 24m,每次拔管后,导管埋入砼面至少 2m,但不应大于 6m,以免拔管困难造成堵管。在浇注砼前,应在料斗口下导管内放置砂袋,用铁丝固定于料斗口,并用钢盖板封住料斗底口。待料斗装满砼后,拉开封口钢板,剪断沙袋铁丝,使混凝土自由下落。首灌注混凝土量根据桩径计算,应确保将导管埋深不少于 1m,由于本工程采用罐车灌注,可以满足本要求。拔管采用三角支架所带的卷扬机作业,每次拔管前必须测量导管埋深,以确保在拔管后导管埋深在 2m 以上。为防止断桩,灌注中始终保证孔内水头高度和导管足够的埋深,保证连续灌注,控制好混凝土的坍落度和级配及骨料粒径。在灌注水下混凝土过程中,设专人用测锤测量混凝土顶面高度,计算出导管埋深,以确保提管时导管埋入混凝土内的深度。在灌注过程中,防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,混凝土表层松散,使得测深不准。导管提升时,保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。如导管挂住钢筋骨架,可转动导管,使其脱离钢筋骨架后,移到钻孔中心。混凝土的灌注过程,包括灌注时间、混凝土顶面的深度、导管埋深、导管拆除时间以及发生的异常现象及处理方法设专人记录。混凝土应超灌不小于 80cm 以保证桩头质量,超灌部分在灌注完成 2h内人工凿除部分,剩余 20cm 在接柱浇砼前凿除,凿除时防止损坏桩身。灌注混凝土中将注意:首灌混凝土量确保足够,且导管底口距孔底间距不大于 30cm(防止9过大) ,保证首批混凝土灌注后埋住导管,不使泥水从底口进入。导管提升应缓慢,防止过猛。导管确保及时提升,防止导管埋入混凝土过深或导管内外混凝土已初凝,使导管与混凝土之间摩阻力过大而造成埋管。10桩头处理与检测:在桩基施工完毕后,对于超灌的桩头混凝土采取人工清除法,注意防、止对桩基非清除部分损坏和扰动。准备完成后,向监理工程师报验,委托有资质的监测单位,在监理旁站时对桩基进行检测。本工程桩基按要求应进行无损检测、取芯、检验荷载和破坏荷载试验九、接桩及系梁施工九、接桩及系梁施工桩基混凝土达到七天强度后,采用手风钻破除桩头,变截面处采用人工凿平。由测量组放出桩基中心点,作为接桩和系梁施工依据。为便于施工,在基坑基础范围外挖排水沟并设集水井抽水。模板采用定型钢模板组装而成,模板接缝采用海绵条封堵。脱模剂采用机油,不得采用废机油等以免污染混凝土面。系梁部分底模采用 C15 细石混凝土,厚度为 10cm,接桩模板底部采用砂浆抹带防止漏浆。模板采用钢管支撑于基坑壁上。顶部设钢管对拉,防止涨模。钢筋按图纸设计尺寸加工,尤其应注意预埋件的位置和数量的准确性。钢筋与模板间采用 3cm
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