1川维煤码头改造施工方案川维煤码头改造施工方案一、一、 工程概况工程概况1、在原煤运码头坡道上新建一 50m30m 平台，平台标高为 258.6 米（最低处） ，平台起点地面标高为 253.7 米。平台的三边设挡土墙，另一边与原坡道相连，挡墙顶设有系缆桩。并且在顺着长江方向设置宽度为 3 m 的两个连续导流洞，第一个导流洞距码头外边缘 8 m，洞顶为钢筋混凝土板 500 厚。在平台周围设置活动铁链栏杆。2、挡土墙采用 C15 混凝土，内加 GNA 高效抗裂防水膨胀剂，垫层采用C10 混凝土。导流洞顶板、边梁采用 C25 混凝土。砂采用长江特细砂。3、挡墙内用砂夹石分层夯实回填至设计标高，分层厚度 300。平台路面做法为（从上到下）：C25 混凝土路面 200 厚（距码头前端 3 米范围内加配8200 单层双向） ，面层坡度至少为 1%流向江边方向，砂石垫层 100 厚，300厚手摆片石。4、钢筋保护层厚度：挡土墙 50（受力钢筋） ，梁：40（受力钢筋）30（箍筋） ，顶板 30。5、新建码头公路：平台南侧新建一通向江边的公路，宽度 10 米，上下与原有公路接平。6、原煤运码头地坪标高加高 0.8 米，原有锚链，锚桩相应接长。挡土墙用C15 混凝土浇筑。路面做法为（从下到上）原有混凝土路面，砂夹石垫层600，C20 混凝土路面 200 厚。二、作业程序二、作业程序定位放线 搭设防护栏和施工用水电 修筑临时运煤道路基槽土石方开挖 切割机切割混凝土路面和基槽坚石 摊座基坑槽检验浇 C10 混凝土垫层挡土墙模板安装C15 混凝土挡土墙导流洞墙绑扎墙和边梁上部钢筋导流洞顶板模安装顶板钢筋绑扎系缆桩安装混凝土浇筑和活动栏杆座子安装拆模混凝土养护砂夹石回填夯实公路面施工平台路面施工活动栏杆安装。三、定位放线及标高测设三、定位放线及标高测设21、根据总平面布置图，本工程定位线采用全站仪进行测量，依据原川维码头挡墙边线作为控制导线，测定新建码头挡墙边线，并在拟要开挖坑槽 1 米以外原混凝土路面打上油漆标志，保证挡墙边线的准确性。 2、施工测量中，所测量结果应根据工程测量规范GB50026-93 的要求进行校核，其误差测设在5内。3、依据川维厂高程控制点测量 258.6 米标高并用红油漆做标志。4、放线后将测量成果报验，经 CWEC 专业工程师现场复核，确认无误并签字后才可进行开挖作业。四、四、运煤通道安排运煤通道安排1、将总平面图中三角形部份平场，将露头坚石用人工开凿，低凹处用片石回填，上下与原公路接平。2、在新建平台段挡墙之外 6 米处，筑一条宽 6 米临时运煤通道，保证运煤车正常通行，做法为：表面铺设 100 厚碎石。3、在段挡墙施工完毕后，立即浇筑新建码头公路宽度一半 5 米（紧邻段挡墙） ，20 天后开通此公路，运煤车将从此公路通行，再施工另一半边公路。五、基础开挖施工方法五、基础开挖施工方法1、开工前办理开工作业票和破土作业票，在川维厂生产处能源科办理用电、用水申请，将水、电接入施工现场。根据基础大小、埋设深度和边坡系数放出开挖线。2、该项目进行封闭施工，在施工区域搭设 1 米高防护钢管栏杆加钢隔板，栏杆刷红白相间油漆二遍。3、挡墙基槽开挖，混凝土路面和坚石采用岩石开采切割机加人工开凿的方法；土方开挖采用人工。所有开挖的土石方应及时外运至业主指定位置弃土场。地下的排除：当地下水较小时采用人工，地下水较大时采用 50 潜水泵。管沟边坡的坡度根据土质实际情况按规范确定。4、当开挖至岩石设计深度 1 米以后，应对坑底进行保护，组织 CWEC 和PMT 共同进行验槽，并在质监站和 CWEC 有关人员见证下，取岩芯到长寿区3建设工程质量监督站检测所，测定岩石天然单轴抗压强度，以便确保地基持力层的强度与设计图纸要求是否相符，经验槽合格并填写基坑槽隐蔽验收记录签字确认后，才能进行垫层施工。对基础超深部分由设计确定。5、总平面图中云状线内的排洪沟高出地面的沟壁拆除用人工凿。六、混凝土挡土墙及砂夹碎石回填六、混凝土挡土墙及砂夹碎石回填1、水泥选用地维 R32.5 普通水泥，细骨料为长江特细砂，粗骨料为540碎石，混凝土内加入 GNA 高效抗裂防水膨胀剂，GNA 高效抗裂防水膨胀剂的用量按出厂说明书，水为自来水。2、混凝土用的水泥应检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告，砂、碎石应按规定进行检查和试验，并作好记录。3、混凝土施工配合比在进场后立即将原材料送长寿区质检站配制，首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求。4、搅拌采用 JDY350D 型强制式搅拌机，搅拌最短时间 120s，搅拌最短时间是指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间。5、基槽验收合格，立即用 100 厚 C15 混凝土进行封闭，弹出挡土墙边线。段挡墙处原有挡墙与新建挡墙接触面凿毛，并用水清洗干净。6、模板采用组合钢模板，在两个圆角处用层板加木枋做成圆弧，钢模板支撑采用钢管脚手架双排搭设。组合钢模板缝隙用泡沫条嵌缝，确保砼浇注时严密不漏浆。泄水孔采用 110PVC 管，间距为 23 米，最下一排泻水孔距地200。伸缩缝采用 30 厚聚苯乙烯板。模板与混凝土的接触面在安装前应清理干净并涂刷废机油作隔离剂。7、模板支撑脚手架搭设完成后，HSE 工程师应对脚手架进行检查，合格后，挂上“架子合格”牌。模板安装完后，质量工程师应对模板及支撑脚手架进行质量检查，保证模板几何尺寸准确。8、场机具设备运行良好，称量器具可靠、砼配合比的确定。向 CWEC 专业工程师申报砼浇灌许可证。砼浇灌许可证下发后，立即进行砼的浇筑。9、混凝土浇筑前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并用水湿润模板。410、混凝土的强度等级必须符合设计要求。检查混凝土强度试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取，取样与试件留置应符合规定。11、混凝土在施工现场拌制，拌合好后用手推车运到浇筑地点。混凝土的振捣采用振动棒，振捣棒操作要求快插慢抽，呈梅花形布置插入要求振捣密实，无气泡益出为止，振捣点间隔不超过 1.5 倍振捣器的作用半径，混凝土浇筑时分层进行，每层厚度 200300。顶面应抹平收光。相邻两层浇筑时间间隔不应超过 2 小时。12、模板的拆除必须在砼浇筑完毕 24h 后进行，拆除的模板及钢管架必须堆放整齐。 13、砼浇筑完毕后，应在 12 小时以内浇水养护，浇水次数应以保持砼有足够的润湿状态为准，养护期不小于 7 昼夜。混凝土强度末达到 1.2MPa 前，不得在其上踩踏。14、混凝土养护期满，将挡墙伸缩缝距表面 150内的聚苯乙烯板清除干净，用沥青麻丝填缝。15、挡土墙后面的砂夹石在混凝土强度达到 75%的强度后，方可进行回填。砂夹石体积比为砂：碎石为 3：5，砂、石原材料质量应符合设计要求，砂石用搅拌机搅拌均匀。回填应从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填碾压或夯实。16、砂夹石采用水夯后再用平板式振动器往复振捣，水用潜水泵从长江抽取，填料厚度不宜大于 25cm，振捣之前对填料应初步平整，单位面积上振动间时不少于 60 秒，每层夯实 34 遍，每遍间隔不少于 40 分钟，作到交叉、错开、重叠。17、压实系数为 0.94，在夯实之后，要对每层回填砂石的质量进行检验。一般采用灌砂法取样测定砂石密实度，每层取样一组，取样应为每层压实后的全部深度。符合设计要求后，才能填筑上层。18、填土压实后的干密度应有 92以上符合设计要求，其余的最低值与设计值之差，不得大于 0.08tm3，且不应集中。19、交工前将泄水孔用 C20 细石混凝土封闭，混凝土内加入 GNA 高效抗5裂防水膨胀剂。挡墙迎水面泄水孔凿成喇叭形状，凿进深度 200。七、导流洞顶板及边梁七、导流洞顶板及边梁1、顶板及边梁模板采用组合钢模板，支撑采用钢管脚手架，由于板厚500，立柱间距 800，搁置钢模板钢管横杆间距 400。立杆间距验算（1）荷载计算1）模板及支架自重标准值 0.5KN/2）新浇砼 2 自重 12 KN/；3）钢筋的自重 1KN/；4）施工人员及设备荷载 2.5 KN/；5）振捣砼时产生的荷载 2KN/；6）倾倒砼荷载 2 KN/。以上荷载合计为 20 KN/。（2）每根立杆承受最大荷载 N=20（0.40.8）=6.25KN（3）查 483.5 钢管立杆允许荷载（横杆步距 1.5 米）N=30.3 KN（4）N=30.3 KNN=6.25KN立杆间距满足强度要求。（5）钢管立柱下用条石作垫块。2、模板在安装前涂刷废机油隔离剂，模板安装误差：相邻板面高低差 2，表面平整（2m 长度以上）5。3、钢筋加工前，检查钢筋合格证、出厂检验报告和进场复检报告，并向CWEC 专业工程师报验。4、钢筋在现场加工制作。板底的配筋主筋为 25200， 板顶配筋主筋为16200，分布筋为 10200。钢筋保护层用 1：1 水泥砂浆制作成505030 垫块。边梁钢筋为 10200，钢筋保护层厚 40，安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，钢筋安装位置的偏差应符合规范要求。5、板顶钢筋绑扎应加 10 钢筋马凳(见下图所示)，间距纵横 1.0m，板顶6筋绑扎好后，严禁在上面踩踏，以保证负筋位置的正确。板钢筋除靠近外围两行相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可间隔交叉扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋须全部扎牢。6、水泥选用地维 R32.5 普通水泥，细骨料为长江特细砂，粗骨料为540碎石，水为自来水。混凝土施工配合比写在黑板上并挂牌，进入搅拌机的砂、石料必须准确过秤，磅秤每班开工前应检查校正，水要计量准确。7、砼搅拌好后用手推车运输到到浇筑地点，砼的振捣采用高频振捣棒振捣，一次浇筑完毕，浇筑时应重点控制振捣棒插入间距、深度、顺序。浇捣混凝土时震动器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间要按规范规定，要适时，以防模板变形。8、砼的养护采用人工自然养护法。在砼浇筑完毕后的 12h 对砼加以砂覆盖和浇水养护，养护时间不得少于 7 昼夜。9、砼试块留置 砼的试块采取随机抽样制作，留置组数按规定执行。10、模板的拆出：混凝土浇筑完毕后侧模板一天，底模板 7 天。八、公路及平台路面施工八、公路及平台路面施工1、公路平场的表面坡度和高程应达到设计规定的要求； 将露头坚石按设计要求标高和坡度用人工开凿，低凹处用砂夹石夯填，上下与原公路接平。 2、平台路面基层 手摆片石 300 厚，选用未风化的石料，施工时片石之间缝隙用小石块嵌紧。碎石垫层厚度为 100。碎石应选用强度均匀、级配适当和未风化的石料，其粒径不得大于 60。碎石垫层应摊铺均匀，表面空隙应以粒径为 525的细石子填补。压实前应洒水使碎石表面保持湿润，采用机械辗压不应小于三遍，并夯压至不松动为止。3、混路面厚度为 200mm，混凝土强度为 C25。水泥砼面层施工和质量检查，应符合现行的国家规范砼结构工程施工及验收规范的有关规定。4、混凝土材料：水泥采用地维 R32.5 普通水泥；砂采用长江特细砂，泥土、200 00200 2007杂物含量小于 3%；碎石应质地坚硬，并符合规定级配，最大粒径不应超过40；混凝土搅拌和养护用水为饮用水。5、 混凝土配合比，按长寿区建设工程质量监督站检测所出据的报告。6、混凝土拌合物的搅拌和运输 （1）混凝土拌合物采用 JDY350D 型强制式搅拌机拌合。（2）进入搅拌机的砂、石料必须准确过秤，磅秤每班开工前应检查校正。（3）搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。（4）搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎石；进料后，边搅拌边加水。拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间不少于 90s。（5）混凝土拌合物的运输采用人力手推车。7、混凝土拌合物的浇筑（1）铺设前