2 2 4第1 3 届全国轮胎技术研讨会论文集全钢载重子午线轮胎部分质量缺陷 原因分析及解决措施张学明，张红霞( 山东黄海橡胶股份有限公司，山东青岛2 6 6 0 4 1 )摘要：对全钢载重子午线轮胎经常出现的胎侧缺胶裂口、胎里露帘线、胎里缺肢、胎里不平，帘线稀和胎体裂缝等质量缺陷的产生原因进行分析，并提出了解决措施。指出加大工艺管理，成型和硫化严格按照标准操作，才能降低次品率，提高产品的一次合格幸。关t 词：全钢载重子午线轮胎；胎侧缺胶；胎侧裂口I 胎里露帘线 胎体裂缝随着我国经济的高速发展，全钢载重子午线轮胎在我国的产能急剧增加，各地都在大上全钢载重子午线轮胎项目。但全钢载重子午线轮胎因为工艺要求控制严格，在生产时常会出现各种质量缺陷。有一些缺陷通过修补可以完善，但会造成人力、物力的浪费。针对此现象，为提高产品的一次合格率，我们对一些常见的质量缺陷，如胎侧缺胶裂口、胎里露帘线、胎里缺胶、胎里不平、帘线稀和胎体裂缝等的产生原因逐一进行分析探讨，并制定了相应的解决措施，取得了显著效果。1 胎侧缺胶裂口1 1 原因分析( 1 ) 胎侧和填充胶样板、预成型块存在问题，导致生产的半成品不符合工艺要求。( 2 ) 操作工责任心不够，车间生产的胎侧、填充胶部件不符合工艺要求，生产车间没有把好关，成型工又将不合格的半成品用到了正常生产中。( 3 ) 成型工在生产中不按要求操作，将胎侧在反包时拉伸，胎侧反包包到胎冠肩上，导致胎侧部位胶料移动较大。( 4 ) 硫化车间卡盘漏水严重，部分操作工将隔离剂滴撒在侧板上，同时装锅时定型控制不好、二次暂停时间不足，在侧板和胎坯之间存有部分气体或杂质，导致胎侧部位产生缺陷。( 5 ) 轮胎模具排气孔较少，模具使用年限比较长，排气孔不通畅，易产生缺胶。( 6 ) 硫化模具清洗不及时，导致排气孔堵塞，在侧板和胎坯之间存有部分气体，导致胎侧部位产生缺陷。1 2 解决措施( 1 ) 修改胎侧和填充胶样板、预成型块，直至符合工艺要求。( 2 ) 生产胎侧、填充胶时，严格按工艺规程进行操作，尤其是在生产的开始和结束阶段，要严格控制好尺寸。不舍格的胎侧、填充胶禁止往百叶车上摆放，保证下工序使用的半部件质量。( 3 ) 成型生产前对半部件进行检查，不合格的半成品坚决不用于生产；成型操作时一定要严格按工艺要求做，防止胎侧拉伸后包到胎冠上。( 4 ) 强化硫化操作工的责任心，要求严格按工艺规程操作，特别是合模时不能取消二次定型。模具清洗要按照9 0 0 次的要求进行，虽未达到使用次数但如发生胎侧缺胶现象也要安排及时清洗。( 5 ) 对硫化操作工，要面对面进行现场教育，隔离剂不能喷在侧板上，滴到侧板上的隔离剂必须立即擦干净，防止排气孔、线堵塞。( 6 ) 从技术上提出改进措施，在模具侧板上适当增加排气孔，以利于胎侧和模板之间气体的排出。2 胎里露帘线2 1 原因分析( 1 ) 胎冠的质量偏小、肩厚偏薄、长度偏短，张学明等全钢载重子午线轮胎部分质量缺陷原因分析及解决措施或垫胶厚度偏薄、长度偏短导致肩部材料偏少，硫化时内衬层胶料流向胎冠肩部，形成胎里露帘线。( 2 ) 成型机机头平宽偏小，胎体帘线在两钢圈问距变小，轮胎整个轮廓不变，但胎体帘布钢丝就会往内勒紧内衬层，硫化时内衬层胶向外挤压，钢丝内表面胶厚度变薄，形成胎里露帘线。( 3 ) 硫化时定型压力过大，整个内衬层向外挤压，形成胎里露帘线。2 2 解决措施( 1 ) 加大工艺控制力度，对胎冠、垫胶等半成品部件严格把关，不符合工艺要求的半成品部件不准流向下道工序。( 2 ) 成型机机头平宽进行适当调整，在允许的范围内适当增大。( 3 ) 强化硫化工序工艺管理，硫化时定型压力应在工艺标准内，确保硫化工艺条件的执行。3 胎里缺胶3 1 原因分析( 1 ) 胶囊使用出现错误，大规格轮胎使用了小规格胶囊，胶囊拉伸变形大，不利于胎里空气的排出。( 2 ) 胶囊上下模硫化程度不一致、上下模厚度不一致、上下模硬度不一致，胶囊在使用中胶囊老化严重掉块、裂口、与胎里发生粘连，造成成品轮胎胎里粗糙。新胶囊在使用初期伸张性不好，容易窝气，造成胎里缺胶。( 3 ) 硫化机压力表存在不准、损坏等情况，硫化时定型压力大小不易判断，胶囊与胎里还存在空气的情况下就合模硫化。( 4 ) 胶囊隔离剂喷涂不均匀，在隔离剂还没有完全干燥的情况下，个别操作工已装锅。3 2 解决措施( 1 ) 严格胶囊使用情况，确保按照规格使用标准胶囊。( 2 ) 新胶囊在使用时要按胶囊使用规定先温模，然后反复拉伸多次后才能正常使用。( 3 ) 更换压力表，确保定型压力。( 4 ) 硫化工装胎前，胶囊隔离剂喷涂均匀，干燥以后才能装胎。4 胎里不平4 1 原因分析( 1 ) 胎冠、垫胶胶料的快检指标不合格，导致硫化时垫胶、胎冠的某一段早期硫化，其它部分胶料在此不能流动，形成胎里不平。( 2 ) 胎冠质量偏大、肩厚偏厚、长度超标，导致肩部材料偏多，硫化时胶料由胎冠肩部向里挤压，形成胎里不平。( 3 ) 垫胶厚度偏厚、长度超标，造成肩部局部胶料过多，形成胎里不平。( 4 ) 硫化机左右合模力不一致，导致左右模不对称，易形成胎里不平。4 2 解决措施( 1 ) 严格控制胶料的快检指标，不合格的胶料决不能用于生产。( 2 ) 严格控制胎冠的肩厚、宽度和长度，垫胶的长度、宽度和厚度等尺寸，不合格的坚决不发往下道工序。( 3 ) 成型工序必须做好层检把关，不合格的半成品决不用于成型生产。( 4 ) 对硫化机合模力指定专人巡检，保证硫化时合模力左右一致，对不一致的立即调整。5 帘线稀和胎体裂缝5 1 原因分析( 1 ) 胎体帘布用胶料粘度偏低，导致胎体帘布太粘，不利于成型工操作，操作工在整理帘布时，易造成帘线稀。( 2 ) 生产的胎体帘布因为喷霜不粘，帘布厚度偏薄、张力不均，生产时拉链机接头易接不牢，造成帘线稀和胎体裂缝。( 3 ) 裁断胎体帘布时检查不仔细，将有质量缺陷的帘布放入成型工序。( 4 ) 成型时胎侧、内衬层等部件的接头过大或过小，此部位可能会由此形成对胎体帘布的拉伸作用，造成帘线稀。( 5 ) 成型工不好的习惯动作，例如有的操作工在整理帘布时喜欢用力拉伸，导致帘线稀。5 2 解决措施( 1 ) 严格控制胎体胶料的粘度，粘度低于技术标准的胶料不得用于生产。第1 3 届全国轮胎技术研讨会论文集( 2 ) 在压延帘布时要严格控制压延机的辊温，保证帘布压延时刺气泡及时，不窝气，保证帘布的张力均匀一致，厚度符合要求。( 3 ) 裁断胎体帘布时要仔细检查，发现可能造成批量帘线稀和胎体裂缝的帘布要坚决拿出。( 4 ) 成型时确保各部件的接头符合工艺要求，尤其是胎侧、内衬层接头要平整，既不鼓起，也不能凹陷。( 5 ) 帘布在使用时不要用力拉伸。加强成型工人的操作技能培训，提高质量意识。6 结语轮胎的生产制造过程是一个复杂的过程，有些质量缺陷是各种因素综合作用的结果，在对原因分析时一定要综合考虑。但是，我们可以通过采取以上基本措施，有效避免质量缺陷的产生。