QS9000QS9000 系統強化及稽核技巧訓練系統強化及稽核技巧訓練1 1. .甚麼是甚麼是 QS9000?QS9000?三大汽車廠之採購及供應部門的副總裁們,於 1988 年特別成立工作小組,將參考手冊、報告表格及 技術用語命名予以標準化,因此發行了五本標準手冊,並采用 ISO 9000 之 20 項條款和加入個別公司對公司 別、事業部門及商品別的特殊要求,形成 QS-9000 標準,並於 1994 年 8 月頒布發行了第一版. http:/vaneo.taobao.com/至目前為止,QS-9000 標準已經出版發行到第三版(1998 年 3 月),並於 1999 年 1 月 1 日起適用.2 2.QS-9000.QS-9000 發展歷程發展歷程: :福特 克萊斯勒 通用Q101 品質系統標準供應商 品質保證手冊卓越的標的1987 年以前ISO 9000 共同要求 特定要求APQP2.生產性零件或服務性零件;3.熱處理,涂裝件,鈑金件或其它表面處理件的內部/外部供應商.2)QS-9000SS 適用於提供生產性或服務性半導體零件及原材料之內、外部供應商,一般而言如下:1.半導體原材料;2.半導體生產性零件或服務性零件之供應商(前段-晶圓代工;后段-封裝,測試及 IDM)3.材料處理,或其他制程處理的內部/外部供應商.6 6.QS-9000.QS-9000 目標目標1.持續不斷的改進; 品質 成本 生產力2.強調缺點的預防 SPC 全面性問題解 防誤3.減少變異與浪費存貨運轉率待線時間 搬運 流線 額外費用7 7.QS-9000.QS-9000 對三大車廠供應商的好處對三大車廠供應商的好處1.調合汽車供應商之品質要求;2.以一套共用品質系統替代原本三套之要求;3.減少供應商品質評鑑的次數.8 8.QS-9000.QS-9000 手冊內容概述手冊內容概述1.QS-9000 品質系統要求(QSR)QS-9000 品質系統實施之標準2.APQP2.依固有的技術進行設計變更;3.必要之采用可靠性高之零件.2.開發階段 1.明確把握失效原因,並實施適當的改善;2.零件安全之寬放確認;3.壽命,性能,強度等之確認.3.製造階段 1.活用工程設計,進而改善制程上之弱點;2.利用 FMEA 之過程制訂必要之制程標準.4.客戶抱怨階段 1.不同之環境產生之失效,以 FMEA 克服;2.不同之使用法產生之失效,以 FMEA 克服.1616. .設計設計 FMEAFMEA 作業流程作業流程組成 DFMEA 小組 選擇關鍵失效模式資料收集 矯正預防擬定 DFMEA 計劃 填寫矯正后風險優先數建立功能方塊區 所有 RPN 大於規定值產品結構樹 FTA 分析設計可靠度展開(DQFD) DFMEA 報告決定分析之項目功能 設計審查選擇關鍵失效模式 記錄保存YYNN1717. .制程制程 FMEAFMEA 作業流程作業流程組成 PFMEA 小組 資料收集 風險優先數擬定 PFMEA 計劃 選擇關鍵失效模式建立功能方塊圖 矯正預防制程可靠度展開(PQFD) 決定需分析之制程功能及需求 進行 PFMEA 分析 PFMEA 報告1818. .生產性零組件承認程序生產性零組件承認程序 ProductionProduction PartPart ApprovalApproval Process(PPAP)Process(PPAP)目的:1).確認供應商,是否充分了解客戶之工程設計與規格需求;2).評估供應商,是否有符合客戶規格需求之生產能力.所有 RPN 小於規定值?YN範圍:1).所有生產與服務之商品及大宗材料皆屬之;2).包含廠內生產或廠外製造.定義:生產性零組件,系指-1).在制造現場,利用生產工具、量具、制程、材料、操作人員、工作環境;2).必須從實際作業的生產過程中取得;3).產量至少為 300 件.承認時機(A):產品第一次交貨前,須完成生產件承認之情況有- 1)新的零件或產品; 2)先前送樣不合格,需矯正時; 3)產品工程變更,改變其設計,規格材料時.承認時機(B):產品有設計或制程變更,於交貨前須通知客戶並獲得其認可之情況有-1).核準之零件,使用替代性結構或材料時;2).使用新的或修改重新佈置;3).設備更新或重新布置;4).工廠變更地點或模治具設備移轉它處生產;5).零配件材料表面處理等協力廠商變更,將影響客戶製造成效者;6).廠內模治具經 12 個月或以上未大量生產使用者;7).改變作業方法或制程,將影響客戶制造成效者;8).采用新量測技術時.自我確認(C):下列情況在不影響客戶產品需求及功能前提下,無需通知客戶,但供應商仍負有更新 影響 PPAP 相關文件之責任.1).零件圖面或製造之變更,不影響設計規格時;2).模、治具、設備於廠內移動,不影響生產流程或管制計劃時;3).設備改善如更新,額外添購,擴充原設備產能,但仍保有原生產流程及技術方法時;4).同一治具之零件,因維修校正更換時;5).為消除生產瓶頸,在不影響生產流程下所作的工作調整;6).於 PFMEA 的作業中,為降低風險優數 RPN,而在生產流程不變下所作的一些調整如增加管制 點、抽樣數，頻率等.承認需求:1).設計記錄;2).被授權的工程變更文件;3).工程核準;4).設計 FMEA 表;5).製造流程圖;6).制程 FMEA 表;7).呎寸評價結果;8).物料、功能測試記錄;9).初期制程研究;10).量測系統分析;11).合格實驗室證明;12).管制計劃;13).零組件送審保證書;14).外觀核準報告;15).大家物件檢查表(暫不適用);16).加工樣品;17).主要樣品;18).檢查用輔助工具;19).客戶特定要求.初級制程能力指標及應采取之行動:(a). Pp 和 Ppk/Cpk1.67:制程能符合客戶要求,零件核準后可開始生產;(b). 1.33= Ppk/Cpk=1.67:制程可被接受,但可能被要求進行改進,若量產前未改進將要求修改管制計劃;(C). Ppk1.33.制程目前不符合接受準則,與客戶代表聯繫,評審研究結果.1919. .生產性零組核準程序生產性零組核準程序. .責任者 作業流程開發課 送樣需求品管課 判 定品管課 送件準備中心廠 審核中心廠 退件 核準 暫時性核準制造課 量產2020.MSA.MSA 輔導流程輔導流程: :2121. .量測系統分析應注意之事項量測系統分析應注意之事項: : 1.應設定量具之允收條件; 2.量具間如何進行比對; 3.單一量具在修理前與修理后之比較; 4.長期之量測能力評估; 5.量具之管制作業.產品管制特性選擇 .安全 .法規 .功能 .呎寸 .外觀制 造 流 程 安 排制 程 量 測 系 統 選 定MSA 評估 .計量型R 2.量測系統之變異須相對小於生產制程之變異; 3.量測系統之變異須相對小於規格界限; 4.量測系統之最小刻度須相對小於制程變異或規格界限之較小者. 2323. .如何進行量測系統分析如何進行量測系統分析: : 1.建立必要之指導書文件,例如分析指導書等; 2.建立必要之程序書,以管制所有量測系統維持在正常及最佳狀態; 3.須有合格之分析人員,待分析之量具,以及必要之環境. 4.依據相關之指導書執行分析作業; 5.收集足夠之數據,再依據所使用之分析表單執行分析作業; 6.應有分析結論判定此量測系統是處於可接受、勉強接受或不能接受.2424. .量測系統之變異量測系統之變異: : 1.再現性 (Repeatability) 2.再生性 (Reproducibility) 3.偏差 (Bias) 4.穩定性 (Stability) 5.線性 (Linearity) 6.零件變異 (Part Variation)