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回转窑筒体安装回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准施工工艺流程及执行标准施工工艺流程施工工艺流程设备检查-基础部分施工-支承部分施工-回转窑部分施工-传动部分施工-其他部分施工-回转窑试运转(I、设备检查)、设备检查)一、一、回转窑的全部零件的检查,除按总则有关规定执行外,安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作,如检查结果与设计不符时,安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。二、二、底座检查1.检查底座有无变形,实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。2.校核底座的纵横中心线。三、三、托轮及轴承检查1.检查托轮及轴承的规格。2.检查托轮轴承座与球面接触情况。3.检查轴承地面上的纵横中心线。4.轴承的冷却水瓦应试压,试验压力为 0.6Mpa,并保压 8 分钟不得有渗漏现象。四、四、窑体检查1.圆度的检查-着重在每节筒体的两端检查:圆度偏差(同一断面最大与最小直径差)不得大于 0.002D(D 为窑体直径),轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于 0.0015D。超过此限度者必须调圆,但不得采用热加工方法。2.圆周检查两对接接口圆周长度应相等,偏差不得大于 0.002D,最大不得大于7mm。3.窑体不应有局部变形,尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复,加热次数不应超过二次。4.检查窑体的下列尺寸:(1)窑体的长度尺寸;(2)轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸;(3)大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。五、五、核对轮带与窑体的配合尺寸,一般窑体外径加上垫板尺寸,应符合图纸要求。六、六、大齿圈及传动设备检查:1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸,大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大 3-5mm。2.大齿圈接口处的周节偏差,最大不应大于 0.005m(模数) 。3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。七、七、加固圈及轮带挡圈检查:加固圈与轮带挡圈不得有变形,其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2-3mm。(IIII、基础部分施工)、基础部分施工)按设备安装要求进行施工准备和基础验收后,在基础上划出回转窑的纵横中心线,并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上,根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下:一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一 一一 一 一 一一、一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点(见附图图 1).二、二、划出纵向中心线,偏差不得大于0.5mm。三、三、划出横向中心线,相邻两个基础横向中心距偏差不得大于1.5mm,首尾两个基础中心距偏差不得大于6mm。四、四、根据已校正准确的窑中心线,作出传动部分的纵横十字线。五、五、根据厂区标准水准点,测出基础上面基准点标高,作为安装设备的基准点,其偏差不得大于1mm。(IIIIII、支承部分施工)、支承部分施工)安装前对托轮组件、底座等零部件,对照图纸进行核对与编号,对零部件做好质量检查尺寸校核工作。支承部分施工工艺流程见图 2.1。一 一 一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一一 一 一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一 一图 2.1 支承部分施工工艺流程一、一、托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。二、二、托轮清洗与轴瓦刮研1.把部件或零件清洗干净,按设备配合字码及编号核对无误后进行组装,无字码、编号则重新编码,打上相应钢印。2.检查轴瓦与轴颈的配合情况,不符合要求者则需要刮研。(1)轴瓦与轴颈的接触角度为 60-75,接触点不应少于 1-2 点/平方厘米。(2 2)轴瓦与轴颈的侧间隙,每侧为 0.001-0.0015D(D 为轴的直径)。(3 3)轴瓦背与球面瓦接触点不应少于 3 点/2.5*2.5 平方厘米。(4 4)球面瓦和轴承底座接触点不应少于 1-2 点/2.5*2.5 平方厘米。三、三、托轮组安装1.1.中心位置测量(1 1)中心位置找正,应以底座的中心十字线对准基础中心十字线(见附图图 2) 。(2 2)两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等,偏差不得大于0.5mm(见附图图 3) 。(3 3)托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合,偏差不应大于0.5mm,同时应使托轮两侧的串动量 c 相等(见附图图 4).2.2.标高及斜度测量(1 1)找正时,应以托轮顶面中心点为准,来测定托轮顶面的标高。(2 2)托轮的斜度测量应与测量标高同时进行(见附图图 5) ,偏差不得大于0.1mm/m。(3 3)两个托轮顶面(位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点)应呈水平,偏差不得大于 0.05mm/m(见附图图 6) 。3.3.相邻两道托轮组横向中心跨距 L 的相对差不得大于 1.5mm,L1,L2 相对差不得大于 1mm,对角线 A,B 之差不得大于 3mm(见附图图 7) 。四、四、各道托轮组安装的总检查1.1.中心位置的总检查(1 1)纵向中心位置的复查在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置,或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查,纵向中心线偏差不得大于0.5mm。(2 2)横向中心距的复查以传动基础上的托轮组横向中心线为准,分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸 L,偏差不大于1.5mm,窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于3mm,相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于3mm。2.2.标高及斜度的总检查相邻两道托轮组的相对标高,偏差不得大于 0.5mm,首尾两道托轮组的标高(斜度形成高差不计)偏差不得大于相邻各挡相对标高偏差之和,其最大值不得大于 2mm。五、五、各托轮组安装总复查完毕,应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记,然后再进行下道工序。六、六、清除地脚螺栓孔内的杂物,然后灌注混凝土,灌至距基础面 200-300mm 处。七、七、挡轮安装1.1.安装前应将轴和轴承清洗干净,填满润滑脂,必要时应进行刮研。2.2.挡轮安装的位置应符合设计规定,挡轮与轮带的贴合应紧密。(IVIV、回转窑部分施工)、回转窑部分施工)由于预先进行了砂浆墩和垫铁布置,加上优化了筒节安装和吊装顺序,及使用自制龙门吊后,使得筒节在就位过程中不再使用道木做临时支撑,实现了无道木施工。安装前对所有零部件,特别是各筒节,对照图纸进行核对与编号,对零部件做好质量检查尺寸校核工作,根据现场条件确定要在地面组对的筒节和吊装顺序。回转窑部分施工工艺流程见图 3.1.施工中主要要求如下:一 一 一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一 一 一一 一 一 一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一一 一 一 一 一 一一 一 一 一图 3.1 回转窑部分施工工艺流程图1.1.对各筒节和轮带进行检查,保证筒节两端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物用专用工具检查筒节椭圆度,其不圆度应小于0.002D(D 为窑体直径),轮带下及大齿圈下筒节不得大于 0.0015D,相连两节筒节端面的周长相差应小于 0.002D。对筒节两端口进行 16 等分并依次标写1、2、3、16 的标号,各筒节的纵向焊缝应互相错开,错开角度不应小于45,窑体错边量不得大于 2mm,将筒节两端口对应标号用白线相连,地面组对筒节时,利用四个带轮支架,使其支起筒节,两筒节以白线为准对齐,并注意白线方向是否正确。两节固定连接起来后,利用极坐标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线,见图 3.2 窑筒节对接轴线找正示意图。筒体找正其中心允许偏差为:支点处4mm,大齿轮处4mm,其余部位12mm ,窑头及窑尾处5mm。筒体筒体调整螺栓中心标板激光经纬仪白侧线图 3.2 窑筒节对接轴线找正示意图2.2.校核底座加工时的纵横中心线,必要时划出更准确地纵横中心线,并打上样冲眼,样冲眼直径小于 0.5mm。3.3.轴瓦刮研时,要进行水压试验,在 0.6MPa 的水压下,检查轴瓦是否渗漏,保持 15 分钟不泄压为合格。4.4.托轮安装时,首先定位传动侧的托轮组,然后以此为基准找正其他托轮组。5.5. 窑体轴线检查-筒体接口经检查调整后,最后应转动窑体用激光经纬仪或其它检查方法,确定窑的安装质量。(1 1). .筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值:大齿圈及轮带处筒体中心为 4mm,其余部位筒体中心为 12mm,窑头及窑尾处为 5mm,调整合格后,方能焊接。(2 2). .轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面的 70%。(3).窑体轴线调整后,检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离(考虑了设计规定的膨胀量后) ,偏差不应大于3mm。(4).窑体检查合格后,对筒体焊缝立即进行点焊,焊接要求见下第 6 条。(5).筒体焊接后,如附图图 8 所示长度和轮带间距公差应符合下列规定:(5.1)相邻两轮带中心距 L1 的1=0.25/1000L1;(5.2)任意两轮带中心距 L2 的2=0.2/1000L2;(5.3)首尾轮带中心到窑断面距离 L3 的3=0.3/1000L3;(5.4)全长 L 的=0.25/1000L。6.6.筒体焊接施工(手工直流弧焊法)(6.16.1). .焊接前的准备工作(6.1.16.1.1). .窑体焊接工作,必须在窑体找正合格后进行,最好在传动设备安装完毕,利用辅助电机转窑施焊。(6.1.26.1.2). .焊接前对焊工必须进行考试,考试内容应焊四块试样(试样的钢材应与窑体母材等同,焊条用焊接窑筒体的焊条。)通过透视检查、弯曲试验、抗拉强度试验,全部合格者,才允许参加窑体焊接工作。(6.1.36.1.3)窑体焊接所用焊条,应符合 GB5117 和 Q/JCJ05 的有关规定,其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。(6.1.46.1.4)焊条在使用前必须进行烘干,温度为 250-300,干燥时间为 1 小时,烘干后降温至 150左右恒温保存,随用随取,避免在空气中停留较长时间。(6.1.56.1.5). .焊接前对筒体的坡口形式,尺寸应进行检查,坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷,坡口的角度一般为 60,偏差不大于5。对接口间隙偏差不大于0.5mm,坡口形式见附图:单面双边坡口(V 形坡口)如附图图 9(A),双面双边坡口(X 形坡口)如附图图 9(B)。(6.1.66.1.6). .窑体两接口在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物,如有凹凸不平处须事先修理,窑的对接口纵向焊缝应互相错开,错开角度不应小于 45,窑体错边量不得大于 2mm。(6.26.2)窑体焊接(6.2.16.2.1). .点焊,窑体对接找正无误后,即可进行点焊,采用焊条应与焊窑焊条相同。(6.2.26.2.2). .接口焊接,为保证焊接质量,每焊完一层须用小尖锤、钢丝刷清除焊渣等,特高点用手砂轮打磨光滑。(6.2.36.2.3). .窑体焊接质量检查焊缝外观检查:a.焊缝表面应呈平滑细鳞的形状,接点处无凹凸现象。b.焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。c.焊缝咬边深度不得大于 0.5mm,咬边连续长度不得大于 100mm,焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的 10%.d.焊缝的高度,筒体外部不得大于 3mm,筒体内部烧成带不得大于 0.5mm,其他区段不得大于 1.5mm,焊缝的最低点不得低于筒体表面,并应饱满。焊缝的探伤检查a.探伤检查人员必须持考试合格证。b.采用超声波探伤时,每条焊缝均应检查,探伤长度为该焊缝的 25%,质量评定达 JB1152 中的 II 级为合格,对超声波探伤检查时发现的疑点,必须用射线探伤检查确定。c.采用射线探伤时,每条焊缝均应检查,探伤长度为 15%,其中焊缝交叉处必须重点检查。质量
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