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中国 3000 万经理人首选培训网站更多免费资料下载请进:http:/www.55top.com好好学习社区数控编程技术规范数控编程技术规范1. 明确编程师的职责-对其负责模具的整个 CNC 制造过程中加工质量、加工效率、成本控制、出错控制负全部责任。2. 编程师接到新模时必须对模具的要求有所了解,模具结构的合理性,前后模使用的钢材,产品公差要求、啤塑材料。分清楚哪里是胶位,哪里是 PL 面,哪里是碰穿、擦穿,哪里可以是避空的。3. 编程师接到新模后,原则上第一时间开铜料清单,填写清单前必须先将铜公拆好,可以是未修整好,但要有掌底大小,确定铜公编码、火花位大小。必须在 2 天内开出第一批铜料,10 天内开完所有铜料,可分为 4 次出物料清单。4. 铜公粗、幼公的施工图分别用 2 张施工图填写,火花位必须填写到指定的地方。可以在旧机床加工的工件,请在施工图机床一栏与相应机床打“” ,必须在高速机加工的工件要在备注栏里注明。不能在 CNC施工图纸完全表达清楚摆放方向的工件,必须附有打印的方位图,能让人一目了然。钢料要亲自对照实际工件,确认基准方向、工件尺寸及加工面。5. 钢料开粗时,Z 下刀量 0.5-0.7mm。铜料开粗时 Z 下刀量 1.0-1.5mm(内部开粗 1.0mm,基准边开粗 1.5mm) 。6. 平行式精铣时,maimum stepover 按“精加工平行式最佳等高参数表”来设定。精铣前余留量尽量留小点,钢料 0.100.2mm。铜料 0.2-0.5mm。不要使用 R 刀精锣面积大的平面。7. 擦穿面或碰穿面留 0.05mm 余量 FIT 模用,有些重要面积小的擦穿面,中国 3000 万经理人首选培训网站更多免费资料下载请进:http:/www.55top.com好好学习社区碰穿面留 0.1mm 余量,周边的 PL 面加工到位。较大的后模 PL 面封胶位出 18mm 外能避空的避空 0.10mm(由本部门主管确定) 。8. 快速下刀至 3mm 高度使用 F 速下刀(相对加工深度)正常下刀 F 速一律300mm/m, 有螺旋下刀和外部进刀的 Z 下刀 F 速一律是 900 mm/ m,有踩刀地方的 Z 下刀 F 速一律 150mm/m,内部快速移动 F 速一律是6500mm/m(必须走 G01) 。9. 使用 63R6、40R6、30R5 飞刀开粗时,余量留单边 0.8mm,不能出现踩刀现象,不能使用 63R6 加工范围较小的内型框。挖槽开完粗后,要使用同一把刀具,将较大的平面再加工,保证底部留 0.2mm 余量,方便下一把刀具可以直接精加工工件底部。10. 精铣前必须先用较小直径的刀将角位的余量粗清角,无法清角的地方,必须做曲面挡住,避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏。11.刀具长度不能准确地确定,需要用加长嗦咀或用带锥头的小刀时,必须在施工图上注明“请用加长嗦咀” 。刀具伸出长度、刀具直身位及嗦柄+刀具伸出的总长度必须写明清楚。12.铜公粗加工时,尽量不使用多曲面挖槽切削方式,以提高加工效率,优先使用多曲面等高外形切削方式。13.拆铜公时一定要检查掌底是否够避空, 一定要将拆好的铜公套进需要火花加工的工件里面,着色仔细检查是否够避空。近似对称的铜公要检查是否完全对称,避空位是否都是一样。不要自以为是,不加以检查。14.加工完毕的铜公必须达到标准:尺寸准确,公差:幼公0.02mm,粗公0.04mm;没有变形现象;中国 3000 万经理人首选培训网站更多免费资料下载请进:http:/www.55top.com好好学习社区刀纹清晰,没有特别粗糙的刀纹;线条分明,接刀处不起阶;没有明显难除去的披锋;掌底厚度保证在 15-25 mm,标准在 20 mm;铜公编码正确;基准位周边要减火花位。15.拆铜公考虑原则:加工可行性;实用;强度够,不变形;方便加工;铜公成本;外形美观;拆的铜公越少越好;对称的产品尽量将加工左、右的铜公做在一起,移数加工。16.刀具使用参考准则一般大小的钢料开粗时尽量选用 30R5,较大型的钢料尽量选用63R6;铜公开粗高度 70mm 以下选用 M16 刀具;高度在 7085mm 之间选用 M20刀具;高度在 85120mm 之间选用 M25 刀具;超过 120mm 以上选用25R0.8、32R0.8 飞刀把;明天早上编程师检查后才下机,半夜必须下机的工件,由操机组长检测,次日由编程师确认。大工件由组长或文员通知技师领取工件;中国 3000 万经理人首选培训网站更多免费资料下载请进:http:/www.55top.com好好学习社区铜公 2D 外形光刀,高度 50mm 以下选用 M12 刀具;高度在 50-70mm之间,选用 M16 刀具;高度在 70-85mm 之间,选用 M20;高度在 85-120mm之间,选用 M25;超过 120mm 以上用 25R0.8、32R0.8 飞刀把加工;较平坦的曲面或较高的外形曲面尽量选用 20R4、25R5、40R6作为光刀刀具;具体加工参数见粗、精加工参数表。17.工件检测规定:编程师对工作检测结果负责;工件检测按第 14 条的七项要求进行检测;钢料原则上在机床上检测才下机,夜班加工好的钢料尽量安排到铜公原则上在“待检测区”检测,检测 OK 后,由编程师及时摆放到“合格区”,工模技师只允许在“合格区”拿走工件; 检测到不合格工件应报告本部门主管,由主管决定是否重新加工、换料或按合格工件检收;本部门主管如将不合格工件按合格工件检收而导致模具质量事故,本部门主管负主要责任。18.相关标准规定: 前、后模内模料四边分中,底面为零;原身模胚四边分中,PL 面是平面时,平面取数;PL 面不是平面时,底面取数。非原身模胚基准角取数;行位两边分中,行位底碰单边,深度原则上顶面为零,如技师在 CNC 未加工时已做好其它运水、斜孔的情况下,底面为零;中国 3000 万经理人首选培训网站更多免费资料下载请进:http:/www.55top.com好好学习社区铜公特粗公用“T”表示,粗公用“R”表示,幼公用“F”表示;前、后模内模料打印有模具编号的角落即基准角;包 R 的止口铜公外形做小 0.08mm,保证产品不刮手;工件加工摆放方向,原则上 X 方向为长尺寸,Y 方向为短尺寸;使用“等高外形” 、 “最佳等高”方式精加工时,加工方向尽量采取“顺铣” ;使用飞刀把精铣时,必须采取“顺铣” ;原则上铜公掌底四个角落,有一角落对应模具基准角倒斜角 C4,其余三个角倒圆角 R2;使用白钢刀加工铜公外形时,火花位参数应比要求负多 0.015mm;铜公基准位要加工到底部,底部留 0.2mm(防止刀具碰到码板) ;刀路编写计算曲面公差:开粗 0.05mm、粗光 0.025mm、光刀 0.008mm;钢料精加工直身面使用合金刀时 Z 下刀量 1.2mm,使用刀把时 Z 下刀量0.50mm。加工直身面必须顺铣;铜公开物料清单,原则上长度控制在 250mm 以内,高度尽量控制在100mm 以内。19.开铜料时,长、宽单边余留量 2.5mm,高度总余留量 23mm,即1006042 应开 1056545。长宽尺寸要是 5 的倍数,高度可以是任意整数,最小铜公尺寸为 402030(加工 OK 后尺寸) 。编号的统一规定如下:TN23001 A1(TN23001 前模铜公 1)TN23001 R-A1(TN23001 右前模铜公 1)TN23001 L-A1(TN23001 左前模铜公 1)TN23001 R1(TN23001 后模铜公 1)(有 2 件前模时使用)中国 3000 万经理人首选培训网站更多免费资料下载请进:http:/www.55top.com好好学习社区TN23001 R-R1(TN23001 右后模铜公 1)TN23001 L-R1(TN23001 左后模铜公 1)TN23001 SLA1(TN23001 行位 A 铜公 1)TN23001 INA1(TN23001 相件 A 铜公 1)TN23001 XDA1(TN23001 斜方 A 铜公 1)TN23001 TB1(TN23001 推板铜公 1)TN23001 MG1(TN23001 改模铜公 1)20. 存图统一规定:D:2003TN230013D.MC8(3D 产品图)ASM.MC8(内模组合图)CAVCAV.MC8(模肉 3D 图及前模所用铜公图)CAV-1.MC8(前模铜公 1,包含刀路)CAV-CNC.MC8(前模刀路图)CORCOR.MC8(后模 3D 图及后模所用铜公图)COR-1.MC8(后模铜公 1,包含刀路)COR-CNC.MC8(后模刀路图)ININ.MC8(相件 3D 图及相件铜公图)SLSLA.MC8(行位 A3D 图及其铜公图)SLA-1.MC8(行位 A 铜公 1,包含刀路)XDXDA.MC8(斜方 A3D 图及其铜公图)XDA-1.MC8(斜方 A 铜公 1,包括刀路)EDM*.MC8(所有火花碰数图)EDW*.MC8(所有线切割图)(有 2 件后模时使用)中国 3000 万经理人首选培训网站更多免费资料下载请进:http:/www.55top.com好好学习社区MODIFYMODIFY1第一次改模图MODIFY2第二次改模图21.CNC 内部共享文件CNC1CNC*.*22.火花碰数纸要求简洁、清晰、易懂。铜公图线条要较粗,尽量用整数标注尺寸。铜公基准角作明显标记,要有模具编号、铜公编号、铜公 3D 图、火花位大小、注意事项(接顺、移数加工、旋转加工、拆镶件后加工、铜公要线割等)、编程师签名确认,部门主管审核(具体按样板) 。23.铜公线割图纸要求简洁、清晰、易懂。要线割的地方要用剖面线来表示,要有模具编号、铜公编号、火花位大小、电脑图基准位置、线割斜度大小、注意事项、电脑图网址、编程师签名确认,部门主管审核(具体按样板) 。
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