脱硫石灰石制浆系统节能改造【摘要】脱硫制浆系统被广泛应用于各电厂石灰石/石膏湿法烟气脱硫装置中。文中以我公司脱硫系 统的制浆系统为研究对象，根据其特性、设备现状，围绕系统优化改造，提高石灰石浆液品质及降低 制浆能耗，对脱硫经济运行具有一定指导意义关键词：湿法脱硫；制浆系统；经济运行；前言：我公司脱硫装置为石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺，主要是采用石灰石作为脱硫吸收剂。在该工艺中，通过石灰石制浆系统让石灰石粉与水混合搅拌制成吸收浆液，输送至吸收塔用以脱除锅炉排烟中的 SO2，石灰石制浆系统在该脱硫工艺地位特殊而重要。下文将根据我公司石灰石浆液制备的方式、特性，提出优化改造。使其在满足脱硫需要的同时达到一定的节能效果。1 存在的问题原方式下，脱硫废水排放总量 30 吨/小时，水资源极大浪费。且造成脱硫系统水平衡严重破坏。由此我们提出改造脱硫石灰石制浆水源，优化脱硫工艺水运行水方式，降低脱硫废水排放量大的思想。经现场实际勘察、调研：脱硫废水排放量大跟脱硫水平衡严重破坏有密切关系，其原因有五条：1、电除尘效率差，大量飞灰混入浆液中，浆液品质变差，被迫大量置换；2、石灰石浆液浓度要求运行在 20-25wt%低比重水平，导致系统水量大；3、真空脱水机运行时，需大量密封水、润滑水加入，导致系统用水增加；4、运行中吸收塔除雾器必须加强水冲洗，导致脱硫吸收塔液位高，需加强排放；5、脱硫系统存在较多工艺水阀门内漏，得不到有效治理。2 解决方案：在脱硫滤液返回泵至脱硫吸收塔管道上加装一条 50 管道，配置调节门、前后手动门。同时调节门控制引至 DCS 控制，替代工艺水向石灰石浆液箱补水（如附件图中所示） 。运行中，脱硫滤液返回泵运行，以满足脱硫石灰石制浆需要。在调研中，基本排除脱硫滤液水进入石灰石浆液制备系统的危害，因为石灰石浆液箱是个密闭空间，缺少生成石膏的基本条件氧气和 SO2，不会像事先推测的那样，会在石灰石浆液中生成石膏，破坏石灰石浆液品质。实际调查外厂，新密电厂脱硫系统设计阶段就已经考虑有该方式存在，运行中也有良好实践。理论依据：烟气中的 SO2 与浆液中的碳酸钙发生反应，生成亚硫酸钙：CaCO3+SO2+H2O CaSO3H2O+CO2石膏浆液中由吸收塔来但经过旋流器、真空皮带脱水机等一级、二级脱水、混合、搅拌，虽然含有少量 SO2，但不足以与 CaCO3 反应，致使石灰石浆液品种变差。 三 实施过程经多次可行性论证，此改造通过公司肯定并与 2010 年 4 月份实施。改造完成后，倒换运行方式，将滤液水通过滤液泵返回至石灰石浆液箱参与石灰石浆液制备，达到预期效果。 （见附件） 四 改造先进性经改造后：1、能保持脱水机连续运行，减少外排污水浓度和排污量，利于环保。社会效益显著。2、减少了进入脱硫系统的水量，据测算制浆用水约 15 T/H。测算：单台脱硫供浆均流量 10T/H 左右，石灰石浆液浓度 20-25wt%，按 1：4 配比算，水量约为 10（1-25%）2=15 T/H 左右。3、脱硫滤液中含有大量未成形石膏晶体,通过此方式返回脱硫系统再利用，有利于提高脱硫效率。4、原方式中，由于不能保持脱水机正常运行，脱硫浆液循环倍率几乎为零，其中含有大量 CaO 被排走，造成石灰石极大浪费，大量增加脱硫成本。同时，由于浓度大造成废水泵、滤液泵叶轮磨损加重。改造后，该问题可大幅缓解。5、本改造立足现有系统设备条件，投资极其低廉，且极其符合科学性，小措施解决大问题。五 经济效益测算1、减少外排污水浓度和排污量，利于环保。2、减少溢流造成清理费用不计。3、投资粗略估计：约 2 万元。4、减少了进入脱硫系统的水量，据测算制浆用水（厂工业水）约 15 T/H。吨水按4 元计算，脱硫年运行小时数按 4000 小时。1544000=240000 元。5、估算节约石灰石粉 2500 吨，吨石灰石粉按 146 元/吨计，每年节约石灰石粉2500146=365000 元。6、大幅降低废水泵运行小时以及运行电耗。粗略估算能减少年运行小时 1000 小时。运行电流 20A，每 KWH 按 0.32 元计， （1.732380200.851000）/10000.32=3580，每年节约废水泵电耗 3000 至 4000 元。7、综合以上测算，该项目若即将实现年节约折合人民币：水耗 240000+石灰石粉耗 365000+电耗 4000=60.9 万元。六 结束语脱硫装置是新兴行业，许多特性亟待我们去进一步探索。在运行中不断总结，不断完善，为脱硫装置经济运行打下基础，利用各种可控的调节手段，使脱硫装置的能耗进一步降低，为公司创造效益。七 参考文献： 1中电投远达环保有限公司技术资料