苯酚丙酮装置、重点部位设备说明危险因素以及防范苯酚丙酮装置、重点部位设备说明危险因素以及防范 措施措施(一)装置发展及类型1装置发展异丙苯法制备苯酚、丙酮是目前世界上获得苯酚、丙酮的主要技术路线，从20世 纪50年代开始工业化到目前为止，世界上约90的苯酚来自该路线，在世界苯酚工业中占主导：地位，2002年世界苯酚产能约为720104ta，其中91采用异丙 苯法。我国采用异丙苯法制备苯酚、丙酮始自20世纪60年代中期，国内第一套万吨级异 丙苯；法苯酚丙酮装置于1970年在燕化公司建成投产，1986年国内首套引进技术8104ta异丙苯；法苯酚丙酮装置在燕化公司建成投产，成为当时国内最大的苯 酚丙酮生产装置。目前国内苯：酚丙酮主要生产厂家有燕山石化、高桥石化、华宇石化、吉林石化、广州建涛集 团，所采用的工艺路线都是异丙苯法制备苯酚、丙酮。随着技术的不断发展、进 步，苯酚丙酮装置生产规模不断扩大，目前国内单套装置最大产能为燕化公司1604ta苯酚丙酮装置，国内正在筹建的单套装置最大产能为20104a。德国Ine os苯酚有限公司以生产能力为620104t/a为世界之最。随着催化剂和生产工艺的发展，大多数生产装置制取异丙苯工艺已从传统的A1C 13法转为固体磷酸或沸石催化法，我国四大生产厂家和正在筹建的生产装置皆 采用后者。目前较先进的异丙苯制备苯酚工艺是AlliedUOP工艺，由美国UOP 公司和美国联合化学公司共同开发，全球已有11家苯酚生产厂家采用该工艺。目前，世界许多生产厂家纷纷对苯酚的生产技术进行改进和开发新的生产工艺。 通过对成熟的异丙苯制备苯酚工艺中催化剂和CHP分解、苯酚精制两个工艺的 研究，朝着工艺路线更短，经济效益更好的方向发展。 (一)重点部位 1烃化、转位烃化反应系统从图3 8可以看出，烃化反应系统主要由苯加料泵、循环塔、干苯罐、进料换热器、烃化 反应器、苯烯混合器、丙烯储罐、丙烯加热器、丙烯加料泵、外循环换热器、外循 环泵、转位烃化反应器、二异丙苯储罐、二异丙苯泵、进料混合器、进料预热器组 成。反应温度较高为160，压力高为31Mh，一旦出现飞温，易造成超温超压情 况，造成设备泄漏，引发着火爆炸。2.氧化反应系统从图3 9可以看出，氧化反应系统主要由氧化器加料泵、氧化进出料热交换器、压缩机、 空气碱洗塔、氧化反应器、氧化器循环泵、循环冷却器、脱气槽、废空气冷却器、 废空气交换器、废空气深冷器、活性炭吸附器组成。由于过程产物过氧化氢异丙 苯CHP存在着热不稳定性，遇热易分解，分解放出大量热又加速热分解反应的进 行，和碱分解一样，不仅造成生产过程CHP的损失，也会使系统温度升高，同时伴 随着系统压力升高，对安全生产影响极大。而且在生产过程中热分解比碱分解更 普遍，危险性也更大，应予以高度重视。同时，CHP遇酸产生酸分解，生成苯酚和 丙酮，苯酚是异丙苯氧化反应的抑制剂，系统中含量过高会造成反应终止，在生 产过程中曾经发生。CHP遇碱产生碱分解，生成副产物苯乙酮、二甲基苄醇造成 生产过程CHP的损失，分解放热量使系统温度升高；CHP在可变价金属离子引发 下可产生分解生成二甲基苄醇等副产物，如二价铁离子等。在氧化反应过程中， 许多副反应产生有机酸，会对设备产生腐蚀作用，严重时造成系统泄漏，也是应 予以特别关注。3提浓工序从图3 10可以看出，提浓系统由提浓进料泵、预闪蒸进料加热器、预闪蒸分离器、第一 异丙苯汽提塔再沸器、第一异丙苯汽提塔塔底泵、第二异丙苯汽提塔、第一异丙 苯汽提塔冷凝器、异丙苯汽提回流槽、第二异丙苯汽提塔、第二异丙苯汽提塔冷 凝器、塔釜由第二异丙苯汽提塔再沸器、第二异丙苯汽提塔塔底冷却器、第二异 丙苯汽提塔塔底槽、异丙苯汽提回流槽、异丙苯泵组成。提浓过程的主要危险性 是CHP的热分解，特别是两个提浓再沸器易发生CHP局部的过热，加剧热分解。同时，应特别关注提浓液的冷却，即 第二异丙苯汽提塔塔底冷却器效果，严防冷却水未开或冷却效果不好时，造成C HP的热量积累，发生恶性热分解事故。4分解工序从图3 11可以看出，分解系统由分解进料泵、分解反应器、硫酸注入泵、分解出料泵、混 合器、分解反应器冷凝器、分解反应器尾气深冷器、二级分解反应器、分解液冷 却器组成。使用硫酸做催化剂在工业上应用最为广泛，好处是分解迅速，用量少 不需回收，缺点是CHP在硫酸的作用下迅速分解的同时也放出大量的热，一旦过 程失控，会因温度压力急剧上升而造成爆炸起火，因此分解过程的平稳运行也是 整套装置中安全工作的核心。(二)重点设备空气压缩机是整套装置的关键设备，由于设备庞大，结构复杂，技术含量高，价 格昂贵等因素，故大多数装置一般只配备一台，其作用是为氧化反应提供所需的 空气。一旦出口管线堵塞，不但会造成全线停车，严重时会造成管线爆裂，甚至 直接造成压缩机损坏。同时压缩机的冷却系统工作不良，也可造成压缩机损坏， 导致全线停车，空气流量变化大时，可能引起喘振，因此对空气压缩机应作为整 套装置的关键设备实行特护。苯酚丙酮生产装置由于它的工艺特点决定了生产过程是在一定的温度、压力下 进行，一些生产单元始终处于高温高压下进行，物料大部分为易燃、易爆，有毒、 有害的化学危险品，甚至为甲类化学危险品。生产过程中各种事故不断发生，其 中有人的因素，有设备因素，有技术因素等等。虽然采取了许多技术措施，但也 发生了一些重大恶性事故，其后果是及其严重的，见表384。(一)开停车时危险因素及其防范措施1.开车时危险分析和防范措施 开车时，各种物料、催化剂、水、电、汽大量引入装置，物料从原有状态被升温加 热，各项工艺参数发生较大变化，伴随着各种化学反应的进行物料的组成发生较 大变化，是较易发生事故时刻。据北京某石化公司19691994年事故统计，发生 在开车阶段事故36起，苯酚装置的开车阶段事故两起，特别是发生在1974年的事 故，造成死亡13人，重伤5人，轻伤17人，部分厂房、设备损毁的严重后果。首先，在开车初始阶段，拆除盲板恢复流程过程中，易出现垫片上歪，螺栓不紧、 倒淋阀未关，甚至出现设备、管线未恢复现象。易造成开车过程发生跑料事故。 其次，易发生错开、错关阀门现象，造成窜料、引发事故。系统物料置换阶段，易 发生跑料、窜料事故。开车过程各个环节环环相扣，不但要建立好物料平衡，还要建立好热量平衡，过 程复杂，各阶段易发生事故分析如下：(1)烃化、转位反应器开车烃化反应器正常开车步骤为：使用氮气进行气密试验；拆除盲板；物料预热；反应 器充填苯；调整预热器，控制反应器进料温度；反应器充填完毕后，全开出口阀， 关闭旁路阀；丙烯投用；调整操作。在调整预热器，控制反应器进料温度过程中， 易发生超温超压现象，轻者可造成催化剂的损坏，重者可导致过程失控，引发爆 炸着火事故发生。同时，不合适的苯丙烯比，也会直接导致反应发生升温，损坏 催化剂，导致着火爆炸事故发生。因此，要特别予以高度重视。转位烃化反应器正常开车步骤与烃化反应器大体相似，危险程度略小。(2)氧化反应器开车氧化反应器正常开车步骤为：检查外循环系统；通入氮气保压；投用吸附床；开预 热器；异丙苯填充；启动循环泵；氧化塔升压；外循环换热器切到加热状态，蒸汽 加热，氧化塔升温；加入压缩空气；根据分析结果，调整操作。升压过快可造成安全阀起跳， 物料泻人事故槽，造成损失，延缓开车进程。升温过快，可引发系统联锁停车，亦 延缓开车进程。在开始反应后，要特别注意观察温度和压力的变化，及时调整， 温度正常后，要及时将外循环，换热器切回冷却状态；空气提量过快，易造成尾气 含氧高，形成爆炸性气体，十分危险。(3)提浓正常开车提浓正常开车步骤为：检查气密；打开冷凝器、冷却器上下水阀门；系统抽真空； 异丙苯填充；预热器投用；系统升温；建立异丙苯回流；CHP进料。必须确保冷凝 器、冷却器上下水阀门处于正常状态，阀门开度正常，水流正常，特别是CHP冷却 器。建立良好的真空，是开车过程中，确保系统温度处于工艺要求范围的必要保 证。系统升温时，加热蒸汽提量不得过快，严防发生CHP局部过热，发生热分解造 成真空破坏，温度急剧升高，甚至爆炸起火事故。(4)分解正常开车分解正常开车步骤为：检查气密；打开冷凝器、冷却器上下水阀门；分解反应器循环丙酮填充；建立循环；分解反应器加硫酸；取样分析；CHP加料，流量不超过6m3 h；再次取样分析；分解单元去中和单元流程打通；分解进料提量达正常值。分解开车原则：先加硫酸，后加CHP。必须先配置酸丙酮，是保证CHP充分反应， 避免积累的必要和关键的手段。开车过程中，必须保证硫酸的有效加入，特别是 在缺少相应联锁的情况下，一旦失去硫酸则必将造成CHP的积累，恢复硫酸加入 时即造成先加CHP，后加硫酸的局面，此时，大量CHP瞬间分解，释放出大量热， 必将造成温度、压力骤升，发：生爆炸着火的恶性事故。(5)精制开车精制正常开车步骤为：确定工段机电仪处于可用状态，同时公用工程已投用；向 脱烃塔补入软水建立循环；塔系统抽真空；引入分解液粗丙酮塔开车；粗丙酮塔基 本稳定后，打开精丙酮塔进料阀开车；粗丙酮塔釜液向粗苯酚塔进料，粗苯酚塔 和苯酚回收塔开车；粗苯酚塔基本稳定后向脱烃塔进料；开精苯酚塔；投用酚处理 器；调整全系统至稳定改向产品罐采出产品。在开车初始阶段，发生过倒淋阀未 关，造成开车过程发生跑料事故。其次，易发生错开、错关阀门现象，造成窜料、 引发事故。(6)加氢反应器开车加氢反应器正常开车步骤为：氮气升压；反应器充填异丙苯；建立异丙苯循环；反 应器：通入氢气；反应器接收轻油；调整操作。在调整预热器，控制反应器进料温 度过程中，易发生超温超压现象，轻者可造成催化剂的损坏，重者可导致过程失 控，引发爆炸着火事故。装：填催化剂后初次开车要进行催化剂还原活化，活化过 程要严格控制氮气中氢气的浓度在20- 25，氢气浓度过高会造成飞温，损坏催化剂。 综上所述，现将反应单元开车过程存在的危险因素及其后果和防范措施汇总于 表385；2停车时危险分析和措施 停车时，物料从高温高压(或高真空)状态被降温、减压(解除真空)，同时伴随着系 统撤料或倒空的进行。此刻，各项物料参数发生较大变化，特别是有些在高温高 压状态下物料，一旦发生泄漏，便会立即自燃起火，故装置在停车时是处于不稳 定状态，易发生事故阶段。首先，停车初始阶段，系统撤料或倒空时，极易发生跑料、窜料，蒸汽烫伤等事故 。在加装盲板时，易出现跑料事故。其次，易发生错开、错关阀门现象，造成窜料 、引发事故。系统物料置换阶段，由于置换不彻底或吹扫时间短，为检修施工埋下不安全隐患，易 造成起火、爆炸等恶性事故发生。因此进行吹扫必须要达到动火标准，进入设备 必须保证自然通风，并达到设备进人作业所需氧含量大于19的标准，对有毒物 料设备必须进行有害气体分析，且必须符合有关安全标准。(1)烃化、转位反应器停车烃化反应器正常停车步骤为：停止物料预热；停丙烯进料；停苯进料；停外循环换 热器；降温降压；拆倒空线盲板；设备倒空至中间储罐；设备吹扫。停车过程中易 发生预热 器、反应器超温超压现象，轻者可造成催化剂的损坏，重者可导致过程失控，引 发爆炸着火事故发生。同时，要先停丙烯，否则会导致反应苯丙烯比高而发生飞 温，损坏催化剂，导致着火爆炸事故发生。因此，要特别予以高度重视。转位烃化 反应器正常停车步骤与烃化反应器大体相似，危险程度略小。(2)氧化反应器停车氧化反应器正常停车步骤为：停止进料；停预热器；降低各塔液位；降低氧化塔温 度；降低空气量；氮气置换；撤空物料；蒸汽吹扫；加盲板；拆下人孔；自然通风。在 停车过程中，要特别注意观察尾气含氧量，严防形成爆炸性气体。要确保外循环 换热器处于冷却状态，严防CHP过热发生热分解。(3)提浓正常停车提浓正常停车步骤为：提浓降负荷操作；降低提浓系统物料盘存；系统降温；提浓 系统冷循环；提浓系统撤料；异丙苯冲洗；停异丙苯冲洗；停用真空泵；系统倒空； 系统水冲洗；蒸汽吹扫；加盲板；拆下