1生产现场问题 分析与解决2What Shall We Talk? 内容安排1、生产管理目标与职责2、生产现场有哪些问题3、现场改善的基本流程4、解决问题方法与案例31、生产管理目标与职责1. 客户要求与企业目标2. 现场管理者的六大职责3. 现场管理者的三个好习惯PROBLEM PRIORITY4与同行竞争与时间赛跑客户的要求5现场管理者的六大职责Delivery 交货 Production 生产 Quality 质量Safety、Morale 安全、士气Cost 成本6n 专注结果n 眼观大图n 紧扣要事6现场管理者的三个好习惯72、生产现场有哪些问题1. 什么是问题？2. 生产现场有哪些问题？3. 寻找浪费的4M方法PROBLEM PRIORITY8实 际 进 展什么是问题？什么是问题？公 司 目 标9传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义生产现场有哪些问题？生产现场有哪些问题？10准备时间长准备时间长库库 存存 的的 海海 洋洋运输问题运输问题缺勤缺勤协作问题协作问题机器故障机器故障供应商供应商能力不足能力不足缺乏清洁工作缺乏清洁工作质量问题质量问题计划性差计划性差生产线不平衡生产线不平衡原材料原材料成品运给客户成品运给客户库存是万库存是万 恶之源！恶之源！生产现场有哪些问题？生产现场有哪些问题？11过剩浪费加工浪费 不良浪费动作浪费 等待浪费搬运浪费库存浪费生产现场的问题不仅仅。生产现场的问题不仅仅。12寻找浪费的4M方法Man1)是否遵循标准？ 2)工作效率如何？ 3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？5)还需要培训吗？ 6)有足够经验吗？7)是否适合于该工作？ 8)有改进意识吗？9)人际关系怎样？ 10)身体健康吗？小组讨论阅读讲义13寻找浪费的4M方法1)设备能力足够吗？ 2)能按工艺要求加工吗？3)是否正确润滑了？ 4)保养情况如何？5)是否经常出故障？ 6)工作准确度如何？7)设备布置正确吗？ 8)噪音如何？9)设备数量够吗？ 10)运转是否正常？Machine14寻找浪费的4M方法1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？3)标牌是否正确？ 4)有杂质吗？5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？7)材料运输有差错吗？ 8) 加工过程正确吗？9)材料设计是否正确？ 10)质量标准合理吗？Material 15寻找浪费的4M方法1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？3)工作方法安全吗？ 4)此方法能保证质量吗？5)这种方法高效吗？ 6)工序安排合理吗？7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？Methods163、现场改善的基本流程1. 改善的概念与原则2. PDCSSDCA改善流程PROBLEM PRIORITY17全体员工在各自 的工作区域内进 行：小规模地持续地增值地改变以产生积极 影响。改善的概念Right First Time Start with A Small Win18改善的概念- -是否可以消除是否可以消除- -如果不能消除，可否减少如果不能消除，可否减少- -如果消除和减少，会出现何种现象如果消除和减少，会出现何种现象- -什么、有多少、怎样变好什么、有多少、怎样变好第一要素更容易地第二要素更便利地第三要素更安全地第四要素更稳定地第五要素持续不断地变化改善使操作变得更容易、更方便更安全、更稳定改善的 思考191、抛弃固有的传统观念2、思考如何做，而不是为何不能做3、不找借口，从否定现有的做法开始4、不求完美，马上去做5、立即改正错误6、从不花钱的项目开始改善7、遇难而进，凡事总有办法8、问5次“为什么？”，找出根本原因9、众人拾柴火焰高10、改善无止境现 场 改 善 的 基 本 原 则改善的基本原则20改善的优先顺序改善时，以成本和是 否容易达到来决定优 先顺序。人人方法方法物料物料机器机器改善的优先顺序21计划Plan试行 Do 核查 Check实施 Action 未达 到预 计的 结果找到浪费 / 收集数据确定预计结果 / 找到方案实施方案评估结果 达到预期结果标准化防止再发生改改 善善 过过 程程改善的流程聆听讲座22The Continuous Improvement Tool 改善的工具: SDCA PDCA 时 间改 进PDCASDCASDCAPDCA- Standardize - Do - Check - Action- Plan - Do - Check - Action23目前状况改善后状况PDCAPDCAPDCA现场改善标准化改善与PDCA循环24问题分析与解决之道1. 问题讨论2. PDCA问题解决的八个步骤3. 相关工具与方法应用4. 简单问题处理方法PROBLEM PRIORITY25生产现场录像与图片观摩生产现场问题展开。生产现场问题展开。26我们日常需要解决的问题 有哪些？(10+)小组讨论：P-D-Q-C-S-M27步 骤关 键应用工具 P1 界定问题找出存在的主要问题排列图2 原因分析找出影响主要问题的全部原因因果图3 确认要因从全部原因中找出主要原因排列图4 制定对策针对主要原因制定措施计划对策图 D5 实施计划按照计划对策表，认真地去执行 C6 检查效果根据计划对策表，检查实际执行的结果 A7 总结经验对结果进行总结，把经验和教训纳入有 关的标准、规定和制度，培训员工8 遗留问题尚未解决的问题，转入下一个循环PDCA问题解决的流程281、界定问题三步法n明确问题范围 n收集数据、信息等事实 n确认问题并量化29第一步： 明确问题范围 从以下方面开始：哪些事情偏离了常态：月度汇报 未及时交哪些业务指标不理想：每月生产 效率指标预期该发生的没有发生：现场改 善之后成本应下降善于观察， 高标准1、界定问题三步法30品质方面常见的问题点:不良率高、投诉率高、品质异常等;成本方面常见的问题点:人员空闲、效率低、设备稼动率低、加班多等;产量方面的问题点:库存多、资材损耗、产量少、货期延误等;管理方面常见的问题点:士气低落、安全隐患、现场环境等.善于寻找现场问题找出存在的主要问题1、界定问题三步法31第二步： 收集数据、信息等事实 养成下列好习惯：业务指标的定期跟踪注重基于数据作决定深潜dig into detail! Jack Welch1、界定问题三步法32有关质的衡量: 尺寸、纯度、强度、性能、外观的缺点数、色彩等;有关量的衡量:产量、效率、工时、不良率、作业时间、加班时间等; 有关成本的衡量:产量、损耗费、废料、原材料费、工时、加班时间、稼动率、修理工时 、不良率等;有关安全的衡量:灾害发生件数、危险场所、不安全动作件数;有关士气的衡量:改善提案件数、出勤率、迟到率、不遵守标准作业件数.现场问题 的 衡量找出存在的主要问题 1、界定问题三步法33业务业务组织组织现在现在将来将来第三步： 确认问题并量化1、界定问题三步法34 要用数据说话，为目标设定提供依据从已有的原始记录和统计报表收集到现场实地测量或调查 收集的数据应与课题有关： 数据要有客观性 要有时间约束 对数据要分类整理，以找出症结34341、界定问题三步法35举例课题：降低某塑料制品不合格率从已有统计报表中得到1-3月份共有不合格品数128件，逐件统计不合格缺陷的种类和数量，形成了XX制品缺陷统计表和排列图。序号缺陷类别发生频数频率%累计频率% 1顶部充不满1086060 2气 孔4022.282.2 3成型不良147.8904表面疵点73.993.95 色斑42.296.16变形31.797.87其它42.2100合计180100XX不合格品缺陷统计表3536XX不合格品缺陷排列图36020406080100120140160180080%60%40%20%100%顶部 充不满气孔成型 不良表面 疵点色斑变形其它1084014 743460%82.2%90%93.9%96.1%97.8%频 数从排列图可以看出，“顶部充不满”缺陷是XX不合格品缺陷的症结所在，必须进一步分析其原因，并加以解决。37具体方法介绍 1、调查表成品抽样检验及外观不合格品 项目调查表批 次产品 型号成品量 （箱）抽样数 （支）不合格 品数（ 支）批不合 格率（ %）外观不合格项目切 口贴 口空 松短 烟过 紧钢 印油 点软 腰表 面1烤烟型1050030.61112烤烟型1050081.6112223烤烟型1050040.81214烤烟型1050030.6215烤烟型1050051.011111 250烤烟型1050061.211211合计25001250009900.880297458352810151255调查者：王XX 日期： 年 月 日 地点：卷烟车间不合格项目调查表38插头焊接缺陷调查表序号项目频数累计累计% A B C D E F G插头槽径大 插头假焊 插头焊化 插头内有焊 锡 绝缘不良 芯线未露 其他3367 521 382 201 156 120 1233367 3888 4270 4471 4672 4747 487069.14 79.84 87.69 91.82 95.02 97.48 100.00调查者：吴XX 年 月 日 地点：X公司插头焊接小组N=48703839车型检查处车身 工序检查者 调查目的喷漆缺陷调查数2139辆汽车车身喷漆质量的 缺陷位置调查表缺陷位置调查表393940 2、分层法分层标志分层标志1、人员: 可按年龄、工级和性别等分层；2、机器: 可按设备类型、新旧程度、不同的生产线和工夹具类型 等分层；3、材料: 可按产地、批号、制造厂、规格、成分等分层；4、方法: 可按不同的工艺要求、操作参数、操作方法、生产速度等分层；5、测量: 可按测量设备、测量方法、测量人员、测量取样方法和环境条件等分层；6、时间: 可按不同的班次、日期等分层；7、环境: 可按照明度、清洁度、温度、湿度等分层；8、其它: 可按地区、使用条件、缺陷部位、缺陷内容等分层。具体方法介绍41表1、按操作者分层操作者漏油不漏油漏油率（%） 王师傅61332 李师傅3925张师傅10953共计193138表2、按生产厂家分层供应厂漏油不漏油漏油率（%） A厂91439 B厂101737共计193138例：某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常漏油。对50套产品进行调查后发现两种情况：（1）三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同；（2）所使用的气缸垫是由两个制造厂提供的。于是对漏油原因进行分层分析：按操作者分层，如表1所示；按气缸垫生产厂家分层，如表2所示：4142表3、按两种因素交叉分层操作者漏油情况气缸垫合计A厂B厂操 作 者王漏油 不漏油6 20 116 13李漏油 不漏油0 53 43 9张漏油 不漏油3 77 210 9合计漏油91019不漏油141731共计2327504243排列图分析方法的由来1879，意大利人Villefre