1连续热镀连续热镀 AL-Zn-Si 机机组组生生产产工工艺艺要点及技要点及技术诀窍术诀窍随着国内镀锌行业的发展，近年来，继镀锌机组建设高潮后，又掀起一轮镀铝-锌-硅机组的建设高潮。一、热镀铝锌硅产品的优点之所以出现 AL-Zn-Si 机组的建设高潮，是因为热镀铝-锌-硅钢板是在热镀铝和热镀锌钢板基础上开发成功的，它具备了镀铝钢板优良的耐大气腐蚀、耐热氧化性，又具备了镀锌钢板优良的电化学保护性，使切口及划痕处腐蚀。其优点如下：、1、表面光洁度好具有优良的耐大气腐蚀能力，他的寿命比热镀锌钢板高 2-6倍；、2、具有良好的耐热抗氧化性，在 315下长期不变色，500-600左右可长期使用，具有良好的耐水、耐土壤腐蚀能力，其耐水腐蚀能力优于热镀锌板和热镀铝板，耐土壤腐蚀能力优于热镀锌板，是制作汽车排气管、消音器、粮食烘干机、热水器等耐热器件的理想材料；另外，产品的热反射率高于75%，是镀锌板的 2 倍。、3、具有良好的涂装性和良好的加工性能。对有机材料的结合力强，是彩色有机涂层钢板的最佳选择。其加工性和焊接性与热镀锌板相似，可进行冷弯、冲压等加工。并有良好的外观。、4、由于金属铝比金属锌的比重小，铝锌合金的比重仅为 3.75Kg/dm3,而锌的比重为 7.1kg/dm3,因此相同的镀层厚度铝锌合金的比重小，铝的价格比锌的价格低 30%，这大大节约了成本。二、连续热镀铝-锌机组与连续热镀锌机组生产工艺相同点连续热镀铝-锌是在连续热镀锌基础上发展而来的，连续热镀铝-锌与连续2热镀锌生产工艺具有很多的相同之处，同时又有显著区别的地方。要想了解、掌握、操作、管理热镀铝-锌机组生产工艺必须首先对镀锌机组的生产工艺有较深入得了解，才能更好的操作、管理好镀铝-锌机组。1、 机组工艺流程是相同的，都具有如下工艺流程：开卷焊接脱脂(立式、卧式)脱脂烘干入口活套退火还原（立式炉、卧式炉、N.O.F 炉等）热浸镀镀后冷却水淬光整拉矫钝化耐指纹钝化或耐指纹后烘干出口活套卷取2、 传动控制系统是相同的，都是为了实现机组的连续运行。3、 前处理和镀后表面处理的目是相同的，都是为了原料钢带表面清洁干净和产品板型好，防氧化。4、 产品的用途也是基本相同的：民用、彩涂基板等（镀铝-锌产品用途要广泛一些）5、 原料钢卷标准是相同的。6、 产品的检验标准是相同的。7、 机组设备的操作和实现的功能是相同的、 连续热镀铝-锌机组与连续热镀锌机组生产工艺不同点不同点集中体现在以下几个方面：1、 脱脂工艺1）对脱脂的要求更严格一些，要求板面洗的更干净，钢带上油污、铁粉附着更少一些。在锌锅工艺有更详细的阐述。2）脱脂工艺流程如下：碱浸洗槽碱刷洗槽电解脱脂槽水刷洗槽水喷洗槽清水漂洗槽。3）脱脂对镀铝-锌工艺的重要性32、 退火炉工艺1） 热镀锌带钢入锌锅温度根据带钢厚度，一般要高于锌锅温度（465-540）。与热镀锌不同的是，热镀铝-锌带钢入锅温度低于锌锅温度30-40。原因在锌锅工艺在做阐述。2） 锌锅温度一般控制在 595-610，那么带钢入锅温度应该控制在570-590。为了满足这一要求，退火炉必须在冷却段后增加均衡段，均衡段的的作用是：（1）经过冷却段冷却后的带钢板面和板内部、边部和中部温度不均匀，也有可能总体温度较低，必须进行补偿加热，经过均衡段使带钢温度均匀，平衡带钢温度满足入锌锅要求。 （2）改善带钢的退火机械性能。 （3）启动生产时均衡段与加热段提前升温起到烘炉的作用，同时提高带钢温度，减少废次品产出量。均衡段一般采用电加热方式（立式炉采用电辐射管、卧式炉采用上电辐射管和下电阻带）。增加均衡段对立式炉尤其必要。生产过程中均衡段温度设置在 570-600，根据入锅带温灵活设定，启动生产时适当高一些，只有温度低于设定温度时，电加热才开始工作。3） 带钢经过热张紧辊室后也会降温，必须在热张紧辊室增设电辐射管加热装置。是带钢入锅温度的最后保障，也起到启动生产时的烘炉作用。温度设定和均衡段一样，控制原则也一样。4） 退火炉第一次烘炉要求要高一些，退火炉检漏要求也要严格一些。烘炉合格的标准是：热张紧辊室露点-35以下；加热前段露点-15；氧含量2ppm。5） 生产过程中，热张紧辊室露点-35以下；加热前段露点-15；氧含量2ppm；保护气体氢含量 25-30%；炉压控制在 100-120Pa；下斜槽、4退火炉入口密封氮气流量各 30-40m3/h；炉辊密封氮气 10-20m3/h。6） 做好每次炉子穿带后的密封、检漏工作，尤其是热张紧辊室和下斜槽。3、 锌锅工艺1） 锌锅成分控制，铝-锌-硅合金液成分指标：AL55%1.5；Zn43.5%1.5； Si1.5%0.1；Fe0.45% (饱和浓度).、1、 铝-锌-硅合金锭成分:AL55%1.5；Zn43.5%1.5； Si1.5%0.1。杂质成分Fe0.3%；Cd0.001%；Cu0.001%；Pb0.005%。合金锭重量：85050Kg。、2、 调整用合金锭：AL-Si 锭，含 Si3%，其余为 AL，8Kg/块；0#纯锌锭，25Kg/块。、3、 每天化验一次合金液成分，主要检测项目为：AL、Zn、Si、Fe。加调整用合金锭进行调整，总结规律，每天加合金锭多少。以后可一周化验一次。铝、硅消耗大一些，平时主要加 AL-Si 锭，锌锭消耗少一些，一般较少加 0#锌锭。、4、 AL 含量不要偏离标准成分过多，AL 高的过多，合金液流动性变坏，同样情况下，镀层量会提高。AL 高的过多时，要及时加入 0#锌锭进行调配。要改变镀锌时的思路。、5、 Fe 的饱和浓度是 0.45%，Fe 的浓度超过 0.45%，就会结晶析出渣子下沉形成底渣。表渣很少，就是一些铝的氧化层。铁和铝、锌反映形成的铝-铁合金（FeAL13、Fe2AL5）、锌-铁合金（FeZn7）都比合金液的比重大。合金液的比重为 3.7Kg/m3，锌的比重为 7.1Kg/m3。从以上的铝铁合金、锌铁合金的分子式可以看到，一份的铁可以消耗 13 份的铝，7 份的锌，铁的危害性很大。铁的来源一是沉没件，二是钢带与合金液反应，三是钢带清洗不干净残留的铁粉。所以，前面讲过要在普通镀锌基础上进一步提高脱脂效果，加强脱脂能力。锌锅内上部铝含量高一些，下部铁含量高一些，中部成分较均匀，取样时应5从中部取样。 2）锌锅的温度控制锌锅温度一般控制在 600-610，锅温低于 595时，合金液就会出现“凝固”现象，因为合金液多元合金，凝固温度不是一个温度点，而是一个温度区间，595时其中的铝因为熔点高所以首先出现结晶析出，即“凝固”，使合金液中的铝含量降低。 “凝固”现象一般在锌锅温度较低的地方发生，例如：锌锅的四壁、四个角等处，因为这些地方的温度最低。3）带钢入锅温度低于锌锅温度 30-40，即 560-590，这与普通镀锌相反。之所以这样，是有重要考虑的。前面说过，镀铝-锌-硅锌锅产生渣子较多，生产过程中会沉积在感应体喉口和熔沟内；其次，铝的比重较轻，铝、锌、硅三组分不是充分固溶，有分离现象，锅内成分不均匀。所以，要求感应体频繁或持续高功率工作，以对感应体熔沟进行冲刷，防止堵塞熔沟或使熔沟截面变小直至感应体损坏，同时使锌锅温度均匀、成分均匀。带钢入锅温度低于锌锅温度，带走热量，为了维持锌锅工艺温度感应体必须高功率工作，实现上述目的。4）镀铝-锌-硅的锌锅配置感应体功率较大，根据设计产量或锌锅容量而定。15-20 万吨机组，锌锅容量 70-90 吨，感应体功率为（340-400）KW4，四个感应体在锌锅的四个侧面布置，目的是感应体工作使锌锅内温度、成分更均匀。那么高的功率配置是因为锌锅温度较高，需要的热量大。镀铝-锌-硅锌锅容量不宜太大，小一些有利于通过磁力搅拌使温度、成分更加均匀。热量散失也少，有利于节能。5）镀铝-锌-硅锌锅的内部形状也与普通镀锌锌锅不同，四个角均为 R600 的园弧，便于锅内锌液的流动、温度传导，不形成死角，因温度低而凝结。有利于温度、成分均匀。66）镀铝-锌-硅机组，一般都配置有预熔锌锅，预熔锅的形式有多种；一种是熔炼金属用的中频感应炉（10 吨），带液压翻转机构，可以把合金液全部倒出或部分倒出，也可以通过加合金锭后溢流出来，通过一个带电加热装置的耐火材料砌筑的流槽流入镀锌主锅；一种是容积较小的（10 吨）工频陶瓷感应加热预熔锅，带有两个感应体功率为 300KW2，和普通镀锌锌锅一样；一种是联体预熔锅，和主锅隔一道耐火材料砌筑的墙，墙的上沿留有溢流口，通过加合金锭合金液流入主锅，左右两侧各配置一个感应体，功率为 300KW2。前两种形式的预熔锅布置在主锅的传动侧后下角。7）加锌作业、1、 镀铝-锌-硅机组，一般都配置有预熔锌锅，国内厂家为节约电费很多都不使用，而是把合金锭直接加入锌锅。使用预熔锅当然好，对稳定锌锅温度，均匀锌锅成分很有好处，避免局部、某时段温度降低造成的锌渣不均匀沉降，有利于改善三辊的粘渣，延长换辊周期，提高作业率。原因是：向锅内加锌锭时，锌锅温度会在局部降低，进而影响其他区域，Fe 在合金液中的溶解度与温度有着直接的关系，温度降低溶解度降低，合金液由不饱和变成饱和，由饱和变成过饱和析出，形成渣子下沉至锅底，有的附着在沉没辊、稳定辊上形成粘渣。加锌锭的部位的底渣厚一些，锅壁凝结也严重一些。、2、 向预熔锅中加锌锭时要从两个部位交替加入，不要一次将锌锭浸入合金液太多，分多次浸入，间隔时间稍长一些，待液面以下的锌锭完全熔化一定时间后，再进行下一次加入。同时，要保持锌锅液面高度相对稳定，不能忽高忽低。由于合金液的腐蚀能力很强，尽管下斜槽下部的浸入管是耐腐蚀的合金材料（316L），时间长了也会腐蚀穿。一般机组投产前期液面控制低一些，几个月以7后根据腐蚀情况再提高液面，可延长浸入管的使用寿命。当浸入管较短时，切记液面不能接近更不能浸过浸入管，以免合金液腐蚀碳钢材料的下斜槽，那样会很快腐蚀穿，造成危险。8）捞渣作业镀铝-锌-硅机组锌锅底渣较多，要定期捞渣，不能因赶产量而长时间不捞渣，要形成制度，生产组织、生产计划、检修计划安排要考虑这一重要因素，这是该类机组的规律，不能违背，否则就要吃亏。、1、 捞渣的原因。前面讲过镀铝-锌-硅机组锌锅底渣较多，长时间不捞渣，底渣在锅底沉积很厚，甚至渣子接近沉没辊，沉没辊粘渣会很严重，使用周期很短，产品质量下降。同时，合金液中铁含量很高，锌液流动性变坏，镀层重量增加会提高，镀层缺陷会增加。其次，底渣沉积很厚，渣子会进入感应提喉口和熔沟内沉积，使熔沟截面变小，工作效率下降，严重时感应体工作产生的热量不能通过熔沟合金液传出，熔沟热膨胀，导致熔沟破裂漏锌，感应体报废。、2、 捞渣工具和捞渣方法。a)用专用捞渣器捞渣气动开合震动抓斗式捞渣器。b)捞渣前适当降低锌锅温度（590），铁过饱和，使铁与 AL 、Zn 的合金以渣子的形式析出下沉，降低合金液中的铁含量。c)按从前到后的顺序捞渣，最后捞不到时，用钢板、钢管、链条焊接的工具把下斜槽后面、锌锅四周、四个角落的底渣聚拢到便于捞取的地方。d)捞渣器用锅面吊车吊着，捞渣器第一次下锅时要慢下，进行预热，抓斗开合数次，开合灵活后，打开抓斗落入锅底。打开震动器震动片刻后，合拢抓斗，把捞渣器慢慢提起，出液面后停留一段时间，把锌液充分淋干后移出锅面打开8抓斗倒入锌渣槽。e)每次捞渣后，用铁铲子清理锌锅四壁凝结的渣子，并清理每个感应体的喉口结渣，用铁耙子扒出喉口内沉积的渣子，再用铁棒分别插入每个感应体的熔沟中搅拌，感应体设置高功率冲刷，把熔沟内的渣子冲刷出来。如果熔沟内渣子沉积比较严重，可以用瓶装氩气接一长钢管插入熔沟，打开气阀吹扫。f)捞渣结束后，向锌锅中加入锌锭，使液面升至规定液位，重新设置锌锅温度600，待液位、锌锅温度满足工艺要求时，按正常操作程序下沉没辊、锌锅穿带准备生产。、3、 捞渣周期a)一般连续生产 10-15 天捞一次底渣，或生产 5000-700