工作目标1、工作侧重点的逐步调整（过程质量控制取代主导地位） 现阶段改善小组工作重点以环境控制为主，过程中侧重于环境的检查，接下来的工作将重点以质量控制、质量改善为主。过程中除了对日常环境的检查外，重点关注过程质量控制工作，包括过程生产相关制度的落实与执行、分析现阶段质量控制存在的弊端、如何减少质量对人员操作的依赖性。（1）检查方式的调整：原每天 4 次的环境检查不变，检查完毕后对质量进行过程监督检查，对未按要求执行或存在较大质量隐患的问题以处罚单的形式转交各科室进行处罚。以首检、换接料检查为重点检查项目。（2）看板公布内容以过程检查出现的质量异常、存在的质量隐患为主，（3）改善小组专业度的提升（生产工艺的掌握、质量标准的掌握）：能够对质量异常准确分析。2、质量工作目标（1）人为习惯不良造成质量异常的杜绝（减少至 0 次）：重点以生产流程、过程相关制度落实与执行的检查为主，通过奖罚的手段使员工养成按标准作业的习惯。 （缺料、无高分子、用错料、箱皮有效期、无卡质量异常为 0 次，翼胶粘片、异物、压包异常减少至无）1 机前准备工作的执行（制造、包装）2 开机首检工作的执行（制造、包装）3 换接料后的自检、互检工作（制造、包装）4 发现问题后倒检工作的执行（制造、包装）（2）减少因设备故障造成的质量异常；无因设备问题造成的重复发生质量异常：质量问题 包括人为控制不当造成的异常、设备故障造成的异常、环境不良造成的异常，其中设备故障异常大多会产生批量问题，如能及早发现问题可避免突发事件的产生。 （胶小、无胶、胶疙瘩、数量、喷码异常质量异常减少至 0 次；批量异常为 0 次）1 设备点检工作的落实（设备科）2 机手操作过程对问题的及时反馈（制造科）3 改善小组过程检查发现的问题作出的预警（改善小组）4 通过质量异常分析发现的设备故障（改善小组）3、环境工作目标（1）人员习惯化的打造：现阶段检查环境问题正在逐步减少，接下来将以习惯化的养成为重点工作目标（即：第一次把事情作对） ，无随意乱放的物品，物品用后物归原位，新入车间的物品不知道如何定位时能够及时找到当班主任或改善小组人员进行落实。 （现场物品无乱放现象、所有物品均有定位）（2）卫生清扫的规律化：每天都有重点检查项目，因长时间为清扫造成的卫生死角减少至无，每月定期对过程清扫不到的位置进行大扫除。 （消除卫生死角）（3）空间的合理利用：通过项目改善方案的制定，将现场无用物品进行清除（不可放置一切与生产无关的物品，使用周期超出 1 天的物品进行合理规划） （每月每人 1 项改善项目）