精益生产基本概念介绍精益生产基本概念介绍深 圳 市 精 益 屋 管 理 咨 询 有 限公 司Lean Operations Consulting & Training讲师：汪泽民讲师：汪泽民20072007年年4 4月月2626日日精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍 在你的想像中,什么是精益 生产? 公司推行精益生产的目的是 什么?热身思考题:2精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍什么是精益生产?是一个持续消除浪费， 为客户创造完美价值的过程是一种思想方法， 通过最少的人力、时间、空间 物料及设备的投入，取得最大的产出精益生产的历史3精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍精益生产的历史精益生产的历史管理学之父装配流水线概念之父TPS及精益概念诞生“The machine that changed the world” 美国麻省理工学院出版 精益思想4精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍Sakichi Toyoda, Toyota 创始 人 1902年发明自动织布机 1937年成立 Toyoda Motor Co. 奠定自动化的基础 - JidokaToyota Loom精益生产的历史精益生产的历史5精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍Kiichiro Toyoda(SON)l1930年领导丰田 第一家汽车公司l旅行美国研究福 特生产系统l在生产线第一次 引入JIT概念Eiji Toyoda(Nephew)l在丰田集团重大重 组后成为执行董事l引入TPS基础之一: 持续改善 KAIZENl1957年将TOYODA 改为TOYOTATaiichi OhnoShigeo Shingol在生产线第 一次引入 KANBAN概 念l在生产线第一 次引入POKA- YOKE及SMED概 念精益生产的历史精益生产的历史6精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍精益生产的历史精益生产的历史7精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍8精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍看影片,了解精益生产的历史精益生产的历史9精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍精益生产的基本原则精益生产的基本原则 定义价值 (Identify Value) 价值流 (The Value Stream) 流动 (Flow) 拉动 (Pull) 尽善尽美 (Perfection)10精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍 定义价值 (Identify Value)增值 (Value added)客户愿意为此支付的在一般的制造业中，增值活动一般小于10%精益生产的基本原则精益生产的基本原则11精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍 定义价值 (Identify Value)让我们看以下制造过程收料检验搬运储存清点 发料搬运机器设置加工 搬运清洁检验返修检验 包装搬运储存检验交 付 哪些是增值的过程？精益生产的基本原则精益生产的基本原则12精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍 价值流 (The Value Stream)完成一个产品或服务所需要的所有活动（包 括增值的和非增值的活动） 从原料到交付给客户之间所需的生产流程 连接过程之间的信息流 从概念到成品的设计流程 所有过程中问题的解决精益生产的基本原则精益生产的基本原则13精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍 流动 (Flow)产品在工厂里从原料到成品必须经过的路程 及所需的时间精益生产的基本原则精益生产的基本原则14精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍 拉动 (Pull)以客户的真实需求拉动产品的生产 库存既是浪费 尚未售出的完成品也是浪费 去除过剩的产能 提高客户需求拉动速度精益生产的基本原则精益生产的基本原则15精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍 尽善尽美(Perfection)完全去处浪费之后，所有活动沿着价值流创 造价值 100%准时交付 没有设置 没有WIP 没有库存 无质量投诉精益生产的基本原则精益生产的基本原则16精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍q 通向完美之路(The Road To Perfection) 认识并识别浪费 有勇气称之为浪费 渴望消除浪费 采取行动，彻底消除浪费精益生产的基本原则精益生产的基本原则17精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍精益工具及术语精益工具及术语 SMED 5S TPM Jidoka/自动化 Kaikaku/创新 Kanban/JIT Kaizen/CI 定义价值 价值流 均衡、稳定性 拉动 单元布局 标准化作业18精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍绘制价值流图绘制价值流图目前价值流图未来价值流图消除浪费我们目前的流程应该 是这样吧？实际上，流程象这样 ！未来，应该是这样！19精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍C/T=1 secC/O=4 hrsR/L=98%F/Y=96%冲 压 Shared1 焊 接1去毛边1装 配2C/T=39 seC/O=11 mi R/L=99%F/Y=90%C/T=17 seC/O=0R/L=80%F/Y=100%C/T=48 seC/O=5 min R/L=100%F/Y=98%III供应商I客 户生产计划 Weekly Schedule10 days20.5 days5 days4.5 days1 sec39 sec17 sec48 sec40 days105 sec2 weeks5,4251,4001,22530/60 days forecastWeeklyMonthly forecastWeekly 5,300 Pcs/Mon 265 Pcs/Day Daily20精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍现场七大浪费现场七大浪费TIMWOODSTIMWOODS“浪费” 任何不能给客户带来价值的活动！21精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍运输（TRANSPORTATION）n 低效的人员、物料、信息的移动和传输， 客户不会为此额外付钱n 七大浪费（TIMWOODS）22精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍库存（INVENTORY ）原因n过量生产的结果n以防万一的逻辑n生产线工作站位不平衡n生产计划不平衡n供应商不可靠导致n习惯成自然解决方法n根据客户需求生产n建立KANBAN拉动系统n消除库存储存空间n平衡生产计划n停止不必要的库存生产 计划n 七大浪费（TIMWOODS）23精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍多余动作（MOTION）n 人、零部件、设备多余的动作原因n 差的生产线及工作站布局n 缺乏标准化，工作方法不一致解决方法n 5”S”活动推行n 工作站设计、标准化n POUS在使用点储存n 七大浪费（TIMWOODS）24精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍n n 改善图例改善图例n动作：放喇叭至主机旁改善前改善后25精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍n n 改善图例改善图例n动作：取螺丝改善前改善后26精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍等待（WAITING）n 等待人、设备、材料、信息。原因n 工作负荷不平衡n 生产计划不平衡n 非计划的停线时间解决方法n 建立需求拉动系统n 减少每批数量n 推行快速换模、转拉。n 七大浪费（TIMWOODS）27精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍过量生产（OVER-PRODUCTION）n 先于下个工序或客户实际需求而生产的产品 原因n 以防万一逻辑n 工作站位之间不平衡n 生产计划从不遵从客户需求。解决方法n 按客户需求生产n 使生产设计流速=客户需求节拍时间（TAKT ）n 减少设置时间n 建立需求拉动系统最严重的浪费！n 七大浪费（TIMWOODS）28精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍冗杂处理（OVER-PROCESSING）n 内、外部客户需求以外的多余操作、处理原因n 工作方法不一致，标准化程度差n 沟通渠道不流畅n 对客户的要求、规格不清楚n 多余的批准、承认程序解决方法n 科学的生产工位自检n 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE）n 七大浪费（TIMWOODS）29精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍缺陷（DEFECTS）n 第一次没有将工作做好、做对原因n 没有使用防错，防呆方法n 工作方法不一致，标准化程度差解决方法n 科学的生产工位自检n 防错防呆（JIKODA，POKA YOKE ） 安全（SAFTY）n 工作场所存在的安全隐患n 七大浪费（TIMWOODS）30精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍q 来自设计的浪费 设计要求超出产品质量要求 设计要求不能保证产品质量要求 设计不方便制造 设计输出不完整 新产品匆匆上线 边生产边解决设计问题新管理四大浪费31精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍q 来自技术工程的浪费 产品没有分类，生产线不固定 设计产能与需求产能不匹配 生产节拍不合理 生产线工位负荷不平衡 标准化作业未落实 边量产边解决技术工艺问题新管理四大浪费32精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍q 来自品质管理的浪费 低直通率状况下生产 边返工边生产 生产出来后再返工 随便增加检验、返工工位 新员工未经培训合格即上岗 品质异常停线 供应商品质低劣新管理四大浪费33精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍q 来自生产计划管理的浪费 计划脱离客户的交货需求 计划不均衡 物料信息不准确 计划频繁变动 异常停线不分析不管理 低计划达成率 工单不能及时埋尾 新管理四大浪费34精精 益益 生生 产产 基基 本本 概概 念念 介介 绍绍35