IEIE概論及提案改善簡介概論及提案改善簡介Morgan HuangCIE 概 論 IEIE簡介簡介 IEIE的主要技朮的主要技朮 C提案改善簡介課 程 綱 要聖經改變了美 國的意識形態IE你了解 I E 嗎 ?工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛IE-Industrial Engineering日本人喻之工業醫生 通過持續的改善, 以求系統最優化, 效率最大化工業工程定義工業工程定義 Industrial Engineering工業工程是以人員、技術、物料、設備、能源和信息構成的複雜的生產系統為研究對象，綜合運用工程技術、管理科學和社會科學原理及方法，對其進行規划、設計、實施、控制、改進和創新，以提高生產系統的生產率uIE是建立在工程數據之上的管理科學uIE是管理與技術相結合的一門科學u70%技術+30%管理工業工程的研究對象IE研究物料技術設備能源人員信息生產系統IE的基本意識成本和效率意識問題和改善意識工作簡化和標準化 意識全局和整體化意識以人為中心的意識IE的基本功能規劃：確定研究對象在未來一定時期內從事生產或服務所采取 的特定行動的預備活動。包括總體目標、政策、戰略和 戰術的制定和各種分期實施計劃的制訂。 評價：對各種系統、規劃方案、設計方案以及各類業績，按照 一定的評價標准確定活動,包括各種評價指標和規程的制 訂、評價實施。創新：改正現行研究，使其更有效的生產，服務和動作。設計：為實施某一既定目標而創建具體實施系統的前期工作。 包括技術准則、規范、標准的擬訂最優選擇和藍圖繪制 。IE的基本功能IE的角色1.工作方法的設計和改善; 2.操作標準時間及物料標 準用量的設定; 3. 制程,夾具與工具的設計 ; 4.成本的計算與分析; 5.生產計畫與管制; 6.產能計畫與分析;7.物料管理; 8.品質分析與管制; 9.工廠佈置; 10.工業安全作業; 11.工作評價與獎工制度的設立; 12.事務流程的改善; 13.系統或制度的設計等等更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：IE常用技朮 （1）工作研究 （2）設施規劃與設計 （3）生産計劃与控制 （4）工程經濟 （5）價值工程 （6）質量管理與可靠性技術 （7）人因工程或工效學 （8）組織行爲學 （9）管理信息系統 （10）現代製造系統工作研究利用方法研究和作業測定兩大技術，分析影響工 作效率的各種因素，幫助企業挖掘、創新，消除 人力、物力、財力和時間方面的浪費，減輕勞動 強度，合理安排作業，用新的工作方法來代替現 行的方法，並制定該項工作所需的標準時間，從 而提高勞動生產率和經濟效益的一門現代化科學 管理技術。工作研究方法研究作業測定生產率設施規劃與設計對系統進行具體的規劃和設計，包括廠址選 擇、工廠平面佈置、物流分析和物料搬運方 法與設備選擇等，使各生產要素和各子系統 （設計、生產、供應、後勤服務、銷售等部 門）按照IE要求得到合理的配置，組成更富 有生產力的集成系統。生產計劃與控制研究生產過程和資源的組織、計劃、調度和控制 ，保證整個生產系統高效運行。常用方法：物料需求計劃（MRP）、及時生產（ JIT）、關鍵路綫法（CPM）、經濟訂貨量（EOQ） 、經濟生產批量（EPQ）、 工程經濟通過對整個生產系統的經濟性研究、多種技術方 案的成本與利潤計算、投資風險分析評價與比較 等，為選擇技術先進、效益最高或費用最低的方 案提供決策依據。主要方法：資金的時間價值、工程項目可行性研 究、投資收益法（ROI）、內部收益率（IRR）、 回收期法價值工程價值工程是由組織的價值工程團隊(VE Team)， 以系統化的分析方法，研究分析提昇產品價值 ，使其符合需求的機能，並能除去不必要的成 本。謀求成本、機能與進度三者最佳平衡的管 理技術VE(價值工程)：適用於開發中產品的價值研析， 主要在開發進行設計、製造時分析其成本與機 能。 VA(價值分析)：適用於已產製產品的價值研析， 主要分析現有產品目前製造、使用之成本與機 能，以瞭解是否可加以改善。 Value=Function/Cost人因工程通過對作業中人體技能、能量消耗、疲勞測 定、環境與效率的關係等的研究，在系統設 計中科學地進行工作職務設計、設施與工具 設計、工作場地佈置、確定合理的操作方法 等，使作業人員獲得安全、健康、舒適、可 靠的作業環境，從而提高工作效率和效果。 主要方法：方法研究、作業環境設計、作業 空間設計、人機系統設計一個不忘 - 動作經濟原則 人體的運用-雙手應同時 開始並同時完成其動作 工作地佈置-工具物料應 放置在固定的地方 工具設備-盡量解除手的 工作, 以夾具或腳踏工具代 替IE的 一.四.五.六 .七.八現場改善常用的基本IE技能四大原則C取消（Eliminate） C合併（Combine） C重排（Rearrange） C簡化（Simplify）五項作業分析C 操作分析 (Operation) C 搬運分析 (Transportation) C 檢驗分析 (Inspection) C 儲存分析 (Storage) C 等待分析 (Delay)六大提問 (5W1H)完成了什 么? (What)為什么 (Why)要做這？ 必需做這？有無更好的方法 ？ 何處做 ？ (Where)要在此處做？有無更合適地方 ？ 何時做 ? (When)要此時做？有無更合適时间 ？ 由誰做 ？ (Who)要此人做？有無更合適的人 ？ 如何做 ？ (How)要這樣做？有無更合適方法 ？七大手法簡介 防防 錯錯 法法 動動 改改 法法 流流 程程 法法 人人 機機 法法 雙雙 手手 法法 抽抽 查查 法法 五五 五五 法法作業七化流程化簡單化合理化標準化系統化資訊化網絡化動作 浪費不良修正浪費制造過 多浪費加工過 剩浪費搬運浪費 在庫量過多浪費等待 浪費管理浪費八大浪費步步 驟驟相關相關改善改善手法手法發掘發掘問題問題腦力激蕩法腦力激蕩法查查檢表檢表 5W1H 5S 5W1H 5S統統 計表計表流程圖流程圖選定選定題目題目改善流程改善流程消除異常消除異常提升提升產產能能縮短縮短 交期交期確保品質確保品質降低成本降低成本保障工安保障工安追查追查原因原因魚骨圖魚骨圖層別法層別法 5W1H 5W1H流程圖流程圖作業作業 分析表分析表分析分析資料資料抽樣抽樣法法差異分析差異分析相關性分析相關性分析( (散布圖散布圖 )趨勢圖趨勢圖直方圖直方圖柏拉圖柏拉圖解決問題的九大步驟與改善手法提出提出辦法辦法腦力激蕩法腦力激蕩法系統圖系統圖5W1HECRS5W1HECRS魚魚 骨圖骨圖時間時間/ /方法研究方法研究動作分析動作分析選擇選擇對對策策決策矩陣法決策矩陣法多數表決法多數表決法控制圖控制圖草擬草擬行動行動甘特圖甘特圖性能評審技朮性能評審技朮實驗驗証實驗驗証推推 移圖移圖成果成果比較比較推移圖、效果評估、現推移圖、效果評估、現值值法法標標 准准 化化標准化標准化系統化、模式化、品質履歷、系統化、模式化、品質履歷、 改善成果通報改善成果通報解決問題的九大步驟與改善手法IE成本績效掌控價 值 工 程 開 創資源 的分 配及 有效 運用制造管理、生產系統規劃與建制、生產績效管理與控制、新產品量試、職業安全管理、客訴 處理、生産協調、工藝數據庫建立、設備稼動管制、KPI績效考核推動、物流規劃、 作業流 程優化、新制程導入、廠房選址評估、廠房佈置、產能評估、產能數據分析、生產效率分析 、生產運作分析、產品需求分析、製造能力分析、廠間產能平衡仿真驗證分 析設計段 產品成本分 析、製造機 構分析、產 品數據管理 系統PDM 、製造段設 備性價比分 析、系統性 價比分析經營分析、市場 預測、客戶分析 、損益評估分析 、成本分析、設 備稼動評估、投 資分析、 新產品 報價、Cost Down規劃與推 動、經營稽核、 費用管控、項目 管理、績效考核 與控制、經營策 略制定、經營規 划與管理工業安全項目管理廠房佈置與 設施規劃工效學工程經濟工業成本會計人力資源管理經管系統電子商務SCM電腦應用 (e.g., ERP)市場開發 和行銷物料管理運籌學生產計劃 與控制生管系統產品設計自動化工業生態學製造工程價值工程製造加工工管系統品質管理田口方法品質保証DOE應用統計學品管系統C提案改善簡介 改善的基本知識改善的基本知識 改善改善的的基本方法基本方法 提案改善活動推動方法提案改善活動推動方法 改善建議書和改善報告改善建議書和改善報告對“改善”的理解改善改善 就是就是 每天每天 進步進步 一點一點 點點! !改善與工作的關係改善與工作的關係 有工作的存在就有改善的存在 與工作是一體的,不是額外的任務和負擔 不進行改善的話, 工作就會落后, 就永遠辛苦 有空, 改善不一定能做得好 愈是忙碌的單位, 需做改善的愈多 改善是提高效率, 減輕忙碌的有效途徑人人/事事/處處/時時都要進行改善超越目 前水平對對“ “改善改善” ”的理解的理解-量變與質變小步階梯式改 進,逐次累積 而發生質變全員參與 , 輕松工 作常識性的工具 ,技巧, 不花 錢或少花錢量量 變變質質 變變改善的目標及改善的主要指標Accurate (更準確) Better/Best (更好/最好)Cheaper (成本更低)Delightful (工作更愉快)Easier (作業更容易)Faster (交期更短)Safer (更安全)Continuously Consistently (持續,穩定) Productivity 制造更多的產品 Quality 制造更受歡迎的品質 Cost 更低廉的成本 Delivery 更短的周期 Safety 安全的工作環境 Morale 高昂的士氣如何寫好主題明確語言精練條理清楚重點突出有理有據改善建議書和報告提案改善 的內涵推 廣 應 用實 驗 驗 証理論依據績效具備內容提案改善的分類分級分 類定義改善案分級制程改 善有關生產之Cost Down作業規范 標准工時崗位分析績效評估物 流廠房倉儲人力產能成本 分析價值分析等改善提案將提案改善案分為三級 級改善案: 以部門為單位在事業處內按 案例類別進行評比和發表及 獎勵 級改善案: 以事業處為單位在事業群內 並按案例類別進行評比和發 表及獎勵 級改善案: 以事業群為單位按案例類別 進行評比和發表及獎勵系統改 善模擬仿真四大管制系統/制造流程+ 表單信息資源整合 技術改 善生產治具設計、搬遷包裝改善、檢測 治具改善、手工具改善、設備改進、 模修技術等改善提案 設計改 善新產品開發結構改善、新產品驗証技 術改善、新產品材料應用改善、新產 品安規系統改善、新產品電子功能改 善、模具結構設計改善等改善提案提案改善報告大綱一 問題描述 二 背景介紹 三 改善目標 四 現狀分析五 方案對策 六 改善歷程 七 績效展示 八 心得體會 Thank You! The End !