机械制造及其自动化专业毕业论文机械制造及其自动化专业毕业论文 精品论文精品论文 界面摩擦对铁粉界面摩擦对铁粉压制成形影响的细观模拟研究压制成形影响的细观模拟研究关键词：界面摩擦关键词：界面摩擦 铁粉压制成形铁粉压制成形 制品性能制品性能摘要：本文针对铁粉压制成形这一粉末冶金生产中的重要工序，基于 MSC. Marc 有限元软件，采用有限元仿真分析技术，对铁粉压制成形过程进行细观模 拟分析，讨论了影响压制成形的几个关键因素，着重研究了界面摩擦对制品性 能的影响。 论文首先在系统分析粉末压制成形细观模拟研究现状的基础上， 探讨了细观模拟粉末压制成形的力学模型及模拟分析中的相关有限元理论，分 析了粉末压制成形细观模拟的难点，通过对几种有限元分析软件使用性能的综 合对比，优选出适合本文模拟研究的分析软件。 通过对圆盘和球形颗粒的建 模处理，建立了完整的细观模拟计算流程，解决了计算过程中出现的边界条件、 材料特性、收敛容差等问题，成功地实现了 MSC. Marc 有限元软件对离散颗粒 进行的细观压制模拟，并取得了良好效果。 为获取可靠的模壁摩擦边界条件， 研究中设计研制了专用的摩擦系数测试装置，对粉末压制中不同压制力下铁粉 与模壁界面的摩擦系数进行了试验测定，获取的压力-摩擦系数曲线以及压力- 密度关系曲线，为后续细观模拟提供了可靠的数据。 通过对二维、三维颗粒 模型的计算分析，讨论了界面摩擦、压制力、压制方式、压制速度等对于制品 性能的影响。结果表明，随着压制速度的提高，粉末加工硬化逐渐明显，导致 密度分布梯度增大；而摩擦状况的改善有利于缓和加工硬化带来的不利影响， 改善制品密度分布，界面摩擦是影响压坯密度大小及分布的重要因素。提高单 位压制力，压坯密度相应增加，但密度达到一定数值后，逐渐趋于稳定，因此 基于模具寿命和节能降耗的考虑，实际生产中要合理选用单位压力。采用双向 压制可以有效地改善压坯密度分布均匀性。 本文模拟分析中细观颗粒模型的 建立、模型参数的选取、界面摩擦的设置以及得出的相关结论，对于改进粉末 冶金制品成形工艺，并最终提高粉末冶金零件质量提供了有价值的参考依据。正文内容正文内容本文针对铁粉压制成形这一粉末冶金生产中的重要工序，基于 MSC. Marc 有限元软件，采用有限元仿真分析技术，对铁粉压制成形过程进行细观模拟分 析，讨论了影响压制成形的几个关键因素，着重研究了界面摩擦对制品性能的 影响。 论文首先在系统分析粉末压制成形细观模拟研究现状的基础上，探讨 了细观模拟粉末压制成形的力学模型及模拟分析中的相关有限元理论，分析了 粉末压制成形细观模拟的难点，通过对几种有限元分析软件使用性能的综合对 比，优选出适合本文模拟研究的分析软件。 通过对圆盘和球形颗粒的建模处 理，建立了完整的细观模拟计算流程，解决了计算过程中出现的边界条件、材 料特性、收敛容差等问题，成功地实现了 MSC. Marc 有限元软件对离散颗粒进 行的细观压制模拟，并取得了良好效果。 为获取可靠的模壁摩擦边界条件， 研究中设计研制了专用的摩擦系数测试装置，对粉末压制中不同压制力下铁粉 与模壁界面的摩擦系数进行了试验测定，获取的压力-摩擦系数曲线以及压力- 密度关系曲线，为后续细观模拟提供了可靠的数据。 通过对二维、三维颗粒 模型的计算分析，讨论了界面摩擦、压制力、压制方式、压制速度等对于制品 性能的影响。结果表明，随着压制速度的提高，粉末加工硬化逐渐明显，导致 密度分布梯度增大；而摩擦状况的改善有利于缓和加工硬化带来的不利影响， 改善制品密度分布，界面摩擦是影响压坯密度大小及分布的重要因素。提高单 位压制力，压坯密度相应增加，但密度达到一定数值后，逐渐趋于稳定，因此 基于模具寿命和节能降耗的考虑，实际生产中要合理选用单位压力。采用双向 压制可以有效地改善压坯密度分布均匀性。 本文模拟分析中细观颗粒模型的 建立、模型参数的选取、界面摩擦的设置以及得出的相关结论，对于改进粉末 冶金制品成形工艺，并最终提高粉末冶金零件质量提供了有价值的参考依据。 本文针对铁粉压制成形这一粉末冶金生产中的重要工序，基于 MSC. Marc 有限 元软件，采用有限元仿真分析技术，对铁粉压制成形过程进行细观模拟分析， 讨论了影响压制成形的几个关键因素，着重研究了界面摩擦对制品性能的影响。论文首先在系统分析粉末压制成形细观模拟研究现状的基础上，探讨了细观 模拟粉末压制成形的力学模型及模拟分析中的相关有限元理论，分析了粉末压 制成形细观模拟的难点，通过对几种有限元分析软件使用性能的综合对比，优 选出适合本文模拟研究的分析软件。 通过对圆盘和球形颗粒的建模处理，建 立了完整的细观模拟计算流程，解决了计算过程中出现的边界条件、材料特性、 收敛容差等问题，成功地实现了 MSC. Marc 有限元软件对离散颗粒进行的细观 压制模拟，并取得了良好效果。 为获取可靠的模壁摩擦边界条件，研究中设 计研制了专用的摩擦系数测试装置，对粉末压制中不同压制力下铁粉与模壁界 面的摩擦系数进行了试验测定，获取的压力-摩擦系数曲线以及压力-密度关系 曲线，为后续细观模拟提供了可靠的数据。 通过对二维、三维颗粒模型的计 算分析，讨论了界面摩擦、压制力、压制方式、压制速度等对于制品性能的影 响。结果表明，随着压制速度的提高，粉末加工硬化逐渐明显，导致密度分布 梯度增大；而摩擦状况的改善有利于缓和加工硬化带来的不利影响，改善制品 密度分布，界面摩擦是影响压坯密度大小及分布的重要因素。提高单位压制力， 压坯密度相应增加，但密度达到一定数值后，逐渐趋于稳定，因此基于模具寿 命和节能降耗的考虑，实际生产中要合理选用单位压力。采用双向压制可以有 效地改善压坯密度分布均匀性。 本文模拟分析中细观颗粒模型的建立、模型参数的选取、界面摩擦的设置以及得出的相关结论，对于改进粉末冶金制品成 形工艺，并最终提高粉末冶金零件质量提供了有价值的参考依据。 本文针对铁粉压制成形这一粉末冶金生产中的重要工序，基于 MSC. Marc 有限 元软件，采用有限元仿真分析技术，对铁粉压制成形过程进行细观模拟分析， 讨论了影响压制成形的几个关键因素，着重研究了界面摩擦对制品性能的影响。论文首先在系统分析粉末压制成形细观模拟研究现状的基础上，探讨了细观 模拟粉末压制成形的力学模型及模拟分析中的相关有限元理论，分析了粉末压 制成形细观模拟的难点，通过对几种有限元分析软件使用性能的综合对比，优 选出适合本文模拟研究的分析软件。 通过对圆盘和球形颗粒的建模处理，建 立了完整的细观模拟计算流程，解决了计算过程中出现的边界条件、材料特性、 收敛容差等问题，成功地实现了 MSC. Marc 有限元软件对离散颗粒进行的细观 压制模拟，并取得了良好效果。 为获取可靠的模壁摩擦边界条件，研究中设 计研制了专用的摩擦系数测试装置，对粉末压制中不同压制力下铁粉与模壁界 面的摩擦系数进行了试验测定，获取的压力-摩擦系数曲线以及压力-密度关系 曲线，为后续细观模拟提供了可靠的数据。 通过对二维、三维颗粒模型的计 算分析，讨论了界面摩擦、压制力、压制方式、压制速度等对于制品性能的影 响。结果表明，随着压制速度的提高，粉末加工硬化逐渐明显，导致密度分布 梯度增大；而摩擦状况的改善有利于缓和加工硬化带来的不利影响，改善制品 密度分布，界面摩擦是影响压坯密度大小及分布的重要因素。提高单位压制力， 压坯密度相应增加，但密度达到一定数值后，逐渐趋于稳定，因此基于模具寿 命和节能降耗的考虑，实际生产中要合理选用单位压力。采用双向压制可以有 效地改善压坯密度分布均匀性。 本文模拟分析中细观颗粒模型的建立、模型 参数的选取、界面摩擦的设置以及得出的相关结论，对于改进粉末冶金制品成 形工艺，并最终提高粉末冶金零件质量提供了有价值的参考依据。 本文针对铁粉压制成形这一粉末冶金生产中的重要工序，基于 MSC. Marc 有限 元软件，采用有限元仿真分析技术，对铁粉压制成形过程进行细观模拟分析， 讨论了影响压制成形的几个关键因素，着重研究了界面摩擦对制品性能的影响。论文首先在系统分析粉末压制成形细观模拟研究现状的基础上，探讨了细观 模拟粉末压制成形的力学模型及模拟分析中的相关有限元理论，分析了粉末压 制成形细观模拟的难点，通过对几种有限元分析软件使用性能的综合对比，优 选出适合本文模拟研究的分析软件。 通过对圆盘和球形颗粒的建模处理，建 立了完整的细观模拟计算流程，解决了计算过程中出现的边界条件、材料特性、 收敛容差等问题，成功地实现了 MSC. Marc 有限元软件对离散颗粒进行的细观 压制模拟，并取得了良好效果。 为获取可靠的模壁摩擦边界条件，研究中设 计研制了专用的摩擦系数测试装置，对粉末压制中不同压制力下铁粉与模壁界 面的摩擦系数进行了试验测定，获取的压力-摩擦系数曲线以及压力-密度关系 曲线，为后续细观模拟提供了可靠的数据。 通过对二维、三维颗粒模型的计 算分析，讨论了界面摩擦、压制力、压制方式、压制速度等对于制品性能的影 响。结果表明，随着压制速度的提高，粉末加工硬化逐渐明显，导致密度分布 梯度增大；而摩擦状况的改善有利于缓和加工硬化带来的不利影响，改善制品 密度分布，界面摩擦是影响压坯密度大小及分布的重要因素。提高单位压制力， 压坯密度相应增加，但密度达到一定数值后，逐渐趋于稳定，因此基于模具寿 命和节能降耗的考虑，实际生产中要合理选用单位压力。采用双向压制可以有 效地改善压坯密度分布均匀性。 本文模拟分析中细观颗粒模型的建立、模型参数的选取、界面摩擦的设置以及得出的相关结论，对于改进粉末冶金制品成 形工艺，并最终提高粉末冶金零件质量提供了有价值的参考依据。 本文针对铁粉压制成形这一粉末冶金生产中的重要工序，基于 MSC. Marc 有限 元软件，采用有限元仿真分析技术，对铁粉压制成形过程进行细观模拟分析， 讨论了影响压制成形的几个关键因素，着重研究了界面摩擦对制品性能的影响。论文首先在系统分析粉末压制成形细观模拟研究现状的基础上，探讨了细观 模拟粉末压制成形的力学模型及模拟分析中的相关有限元理论，分析了粉末压 制成形细观模拟的难点，通过对几种有限元分析软件使用性能的综合对比，优 选出适合本文模拟研究的分析软件。 通过对圆盘和球形颗粒的建模处理，建 立了完整的细观模拟计算流程，解决了计算过程中出现的边界条件、材料特性、 收敛容差等问题，成功地实现了 MSC. Marc 有限元软件对离散颗粒进行的细观 压制模拟，并取得了良好效果。 为获取可靠的模壁摩擦边界条件，研究中设 计研制了专用的摩擦系数测试装置，对粉末压制中不同压制力下铁粉与模壁界 面的摩擦系数进行了试验测定，获取的压力-摩擦系数曲线以及压力-密度关系 曲线，为后续细观模拟提供了可靠的数据。 通过对二维、三维颗粒模型的计 算分析，讨论了界面摩擦、压制力、压制方式、压制速度等对于制品性能的影 响。结果表明，随着压制速度的提高，粉末加工硬化逐渐明显，导致密度分布 梯度增大；而摩擦状况的改善有利于缓和加工硬化带来的不利影响，改善制品 密度分布，界面摩擦是影响压坯密度大小及分布的重要因素。提高单位压制力， 压坯密度相应增加，但密度达到一定数值后，逐渐趋于稳定，因此基于模具寿 命和节能降耗的考虑，实际生产中要合理选用单位压力。采用双向压制可以有 效地改善压坯密度分布均匀性。 本文模拟分析中细观颗粒模型的建立、模型 参数的选取、界面摩擦的设置以及得出的相关结论，对于改进粉末冶金制品成 形工艺，并最终提高粉末冶金零件质量提供了有价值的参考依据。 本文针对铁粉压制成形这一粉末冶金生产中的重要工序，基于 MSC. Marc 有限 元软件，采用有限元仿真分析技术，对铁粉压制成形过程进行细观模拟分析， 讨论了影响压制成形的几个关键因素，着重研究了界面摩擦对制品性能的影响。论文首先在系统分析粉末压制成形细观模拟研