内容提要& 塑料的成型加工方法& 注塑机以及成型参数简介& 制品设计& 注塑模具结构及其设计& 注塑成型及其缺陷原因分析& Moldflow简介及分析流程& 技术支持与客户服务1注塑成型的过程2成型的周期时间3塑料的充填Filling Phase Pressurization Phase Filling，计量的充填模穴 Pressurization，建立模穴压力 Compensation，挤入额外的塑料以减少收缩 （冷 却过程中发生的收缩）Compensation Phase4塑料的喷泉流动描述塑胶分子在模具中的流动形态 ；与塑胶的流变性能及其长分子链有关；出现的结果为，最先进入模具型腔的塑胶会因凝固而停留在浇口附近的区域会直接影响到表面的分子形态和纤维配向。5剪切流动是熔融流体在外力下的 相对滑动。 固定移动固定固定(1) 剪切流动(Shear Flow)剪切率是熔融流体剪切流动的速率。(2) 剪切率(Shear Rate)固定慢速移动低剪切速率固定快速移动高剪切速率剪切应力是熔融流体剪切流动的抵 抗力，高粘度造成高剪切应力。(3) 剪切应力(Shear Stress)固定慢速移动低剪切应力固定快速移动高剪切应力塑料的剪切流动6分子配向是由塑胶的剪切流动引起，凝固层存在最高的剪切率，故此区域的分 子配向也是最高的。中心区域的剪切率较低，中间区域的分子配向也较低。流动截面/分子配向张力低配向高配向Shear rate - min max高配向由剪切流动产生的热输入和进入模具的热损失之间应当是平衡的。较快的注射速率较慢的注射速率对比流动截面/热交换Cold MoldHot Plastic MeltHeat Lossinto the ToolFrozen LayerHeat InputHigh Shear RatePlastic Flow欠注的原因分析（1）欠注：是指模具型腔不能被完全填充 满的一种现象。是我们成型时首先要 避免的问题。材料增加熔体的流动动性 减少再生料的添加 减少原材料中的气体分解模具 设计设计浇浇口的位置设计设计 保证证其先填充厚壁，避 免出现现滞留现现象，导导致聚合物熔体过过早 硬化。 增加浇浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动动阻力 排气口的位置设设置适当，避免出现现排气 不良的现现象（看欠注部位是否烧烧焦） 增加排气口的数量和尺寸 增加冷料井设计设计 ，排出冷料 冷却水道的分布要合理，避免造成模具 局部温度偏低9欠注的原因分析（2）注塑机检查检查 止逆阀阀和料筒内壁是否磨损严损严 重，上述磨损损会导导致 注塑压压力和注塑量损损失严严重 检查检查 加料口是否有料或是否架桥桥 检查检查 注塑机的能力是否能达到成型要求的能力工艺艺条件增大注塑压压力 增大注塑速度，增强剪切热热 增大注塑量 增大料筒温度和模具温度 增大注塑机的熔胶长长度 减小注塑机的缓缓冲量 延长长注射时间时间 合理调调整注射各段的位置和对对于的速度、压压力制件设设 计计制件壁厚设计设计 太薄 制件存在导导致滞流现现象的加强筋 制件的厚度存在较较大差异，引起滞流在局部出现现，无法 通过过模具设计设计 来避免10欠注的原因分析（3）迟滞效应：也叫滞流，如果在距离浇口比较近的位置，或者在垂直于流动方 向的位置有一个比较薄的结构，通常为加强筋等，那么在注塑过程中，熔体 经过该位置时将会遇到比较大的前进阻力，而在其主体的流动方向上由于流 动畅通，无法形成流动压力，只有当熔体在主体方向充填完成，或进入保压 时才会形成足够的压力对滞流部位进行充填，而此时，由于该位置很薄，且 熔体不流动没有热量补充，已经固化，因此造成欠注。我公司材料中PC/ABS 和ABS/PVC合金非常容易出现这种现象。11滞流现象导致的欠注上面的制件采用PVC/ABS，下 面的采用了PC/ABS，红色箭头 为浇口位置，黄色箭头和圆圈 为滞流导致欠注部位，绿色箭 头为推荐的浇口位置。材料流 动性越差，滞流越明显。流动 性好的尼龙等材料几乎不存在 滞流问题，即使加玻纤的尼龙 也很少有滞流现象。解决滞流欠注问题的措施： 1.增加滞流部位厚度，制件厚度差异 不要太大，缺点是容易引起缩痕； 2.改变浇口位置为充填的末端，使该 位置形成压力； 3.注塑时首先降低速度和压力，使充 填初期就在料流前锋形成较厚的固化 层，认为增加熔体压力，这一方法是 我们常用的措施； 4.采用流动性好的材料。 12应用中的欠注现象13溢料（飞边） 的原因分析溢料：又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在 模具的分合位置上，有时在顶杆和镶块等位置 也有。模具 设计设计合理设计设计模具，利于模具合模紧闭紧闭，不产产生缝缝隙 保障模具能够紧够紧固在模板上，确保成型时时不损伤损伤模具 检查检查排气口的尺寸，不超过过材料的溢边值边值 清洁洁模具表面 打磨使模具产产生合模不严严的表面，使模具封闭较闭较好 注 塑 机设设置适当锁锁模力 保证证注塑机的两块块安装模板相互平行 注塑机的锁锁模力不足所至，选择选择大锁锁模力的注塑机 模具本身平行度不佳，或装得不平行 成型 工艺艺降低注塑速度 降低料筒温度和喷喷嘴温度 降低注塑压压力和保压压压压力 减少缓缓冲长长度，使熔体不要在料筒中过过填充 降低模具温度材料提高材料的冷却速度 塑料黏度太高或太低都可能出现飞边现飞边 原材料颗颗粒不均时时，导导致加料量不稳稳定，产产生飞边飞边 吸水强的材料，或对对水分敏感的材料，会因干燥不充分 大幅降低材料流动动性，增加材料黏度，导导致飞边产飞边产 生14流痕的原因分析流痕：是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷。 若波浪特别明显，就成了震纹，这种波浪就不仅仅是 视觉所见的痕迹，而是可以触摸到的台阶状的凹槽。 震纹产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时， 前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而 后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断 交替使料流在前进中形成了表面震纹。材料提高材料的流动动性 减少材料中的橡胶成分或增韧剂韧剂 ，或减小其 粒径等尺寸模具 设计设计增大流道中冷料井的尺寸，隔离冷料 改善模具排气 增大流道和浇浇口的尺寸 缩缩短主流道尺寸或改用热热流道系统统工艺艺 条件增加注塑速度 增加注塑压压力和保压压压压 力 延长长保压时间压时间 提高模具温度 提高料筒和喷喷嘴温度15跑马纹的成因图解Flow front cools down near the wallCooled down outer layer impedes direct frontal flow to the wallFlow front touches mold wall again16喷流纹的原因分析喷流纹：是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇 行一样的痕迹，故也叫蛇形流。其形成原因：是由于树脂由浇口开始的注射 速度过高所导致。解决措施：模具 设计设计1.在浇浇口前面加阻逆针针，防止料流喷喷射 2.扩扩大浇浇口横截面成型 工艺艺1.调调低注射速度都是可选择选择 的措施。 2.提高模具温度，也能减缓缓与型腔表面接触的 树树脂的冷却速率，这对这对 防止在充填初期形成表 面硬化皮，也具有良好的效果。 3.调调低材料的流动动性 4.降低熔体温度 材料降低材料流动动性用moldflow模 拟的喷流纹现 象。17缩痕的原因分析缩痕：也叫缩水、凹痕、塌坑、瘪形等，是指制件在 壁厚处出现表面下凹的现象，常在加强筋、沉孔或内 部格网处出现。收缩不成，则形成空洞。材料 注塑前先根据原料商提供数据干燥原料模具 设计设计 增大主流道、分流道和浇浇口尺寸 检查检查 是否有充足的排气位置 在筋位采用气体辅辅助注塑 对对于小制件以及壁厚较较薄的制件，目前出现现了一种新 的成型工艺艺外部气体辅辅助注塑成型 工艺艺 选择选择 适当的注塑机和模具 切换换材料时时，把旧料完全从料筒中清洗干净净。 增大背压压 改进进排气系统统 降低熔体温度,提高注塑压压力或注塑速度 螺杆注射结结束后，前端留有一定缓缓冲，便于补补料制件 设计设计 避免制件存在过过大的厚度差异，导导致收缩缩量差异太大 引起缩缩痕；必须须差异大时时，尽量使尺寸过过渡平缓缓 筋位的尺寸设计设计 要合理18缩痕或空洞的固化过程图解及案例空洞 ( Void )凹陷 ( Sink Mark )19银纹、气泡和气孔原因分析塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银 丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡时产生 ，这些气 体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过 量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降 解气。 材料 注塑前先根据原料商提供数据干燥原料 提高材料的热稳热稳 定性 粉体太多，造成夹夹气 材料中使用的助剂稳剂稳 定性差，易分解模具 设计设计 增大主流道、分流道和浇浇口尺寸 检查检查 是否有充足的排气位置 避免浇浇注系统统出现现比较较尖锐锐的拐角，会造成热热敏性材料高温 分解成型 工艺艺 选择选择 适当的注塑机，增大注塑机背压压 切换换材料时时，把旧料完全从料筒中清洗干净净 螺杆松退时时避免吸入气体 改进进排气系统统 降低熔体温度、注塑压压力或注塑速度 注塑PVC、POM类类材料结结束时时，要用ABS或者AS等清洗，避 免残留造成分解气体产产生20重叠成型（Overmolding）粘接不劳Overmolding的工艺过程是，首先用第一种材料成型内层零件，然后旋转动模 ，再用第二种材料成型外层零件，使外层零件叠加在内层零件上。如MP3、 手机外壳等电子产品。对于电动工具行业的制件是分两套模具，第一套模具 用来成型内层制件，第二套模具用来包胶，一般注射TPE之类的软胶。常见 的缺陷是：包胶粘接不劳，外观差，以及欠注。粘接不劳常用解决措施：1.最好是注塑结束后立即进行包胶，最好采用双色注塑；2.包胶注塑时 ，内层材料包胶部位要干净清洁（不要人为进行清洁），无油污，无灰尘；3.包胶不好除去外层 软胶后，不可再进行二次包胶；4.提高注射速度和偏高的熔体温度，有利于提高粘接劳度；5.包 胶之后立即检测效果不好，不能反映真实情况，放置一段时间检测，效果会更好；6.被包胶部位 的表面避免使用脱模剂；7.材料方面出现问题时要从内外层材料两个方面来考虑，不能只考虑外 层软胶的材料因素，有时内层材料也很重要。撕裂时，接触 面出现图示白 痕表示粘接效 果较好。21熔接痕的原因分析熔接痕：熔融塑料充填型腔时由于多浇口注射 ，或遇到嵌件、壁厚不均、孔洞、流速不连贯 的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇 合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融 合而产生线状的痕迹。材料增加塑料熔体的流动动性 减少粉体比例和液体添加剂剂的使用模具 设计设计减少浇浇口数量或改变浇变浇 口的位置 增设设排气槽工艺艺 条件增加注射压压力、注射速度和保压压压压 力 增加熔体温度 降低脱模剂剂的使用量 提高螺杆转转速，使塑料黏度下降 增加背压压压压 力，使塑料密度提高 制件 设计设计减少孔和壁厚不均的设计设计 通过过增设设加强筋使熔痕被后续续料流挤挤入筋内 调调整嵌件位置22制品发脆的原因分析发脆：制品发脆很大一部分是由于内应力造成的 材料注塑前设设置适当的干燥条件，塑胶如果连续连续 干燥几天或干 燥温度过过高，尽管可以除去挥发挥发 分等物质质，但同时时也易导导 致材料降解，特别别是热热敏性塑料 减少使用回收料，增加原生料的比例 选选用合适的材料，选选用高强度的塑胶模具 设计设计增大主流道、分流道和浇浇口尺寸，流道避免出现现尖锐锐的角 ，过过小的主流道、分流道或浇浇口尺寸容易以及尖锐锐的拐角 导导致过过多的剪切热热从而导