第1页降低门体外观不良率项 目 组 长: 常 珊 开 始 日 期: 2010年8月20号 报 告 日 期: 2011年1月14号第2页Control 控 制Improve 改 进进Analyze 分 析Measure 测测 量Define 定 义义1.选项背景和问题 陈述 2.CTQ、Y及缺陷 的定义 3.确定项目的范围 4.项目团队的组成 5.目标设定和预期 收益1.细节流程图 2.MSA分析 3.数据收集计划 4.指标管理和数据收 集结果 5.问题焦点 6.阶段总结1. 缺陷产生机理2. 挖掘原因3. 筛选潜在根本原因4. 验证及量化根本原 因5. 阶段总结1.选择和筛选潜在 解决方案和措施 2.制定行动计划 3.DOE筛选因子试 验 4.改善效果展示 5.阶段总结1.目标呈现 2.控制计划 3.改进标准化 4.财务收益 5.项目体会和启发项目目录第3页D1:选定背景和问题陈述所以选定降低门体外观不良率为本次 六西格玛改善项目。u从2010年6，7，8月现场总体不良率和门体不良 率状况，得出门体外观不良率占总不良率第1位， 占比32%。u门体外观不良前三位问题为门堵划伤掉漆；门 板坑包变形；门堵漆花白印u门体外观不良影响组包装产品质量和生产效率 ，制约门体报废损失的降低。第4页D2:CTQ、Y及缺陷的定义缺陷Y定义生产过程，门体外观不良占产量的百分比 Y: 门体外观不良率（其中包括y1,y2,y3) y1:门堵划伤掉漆不良率 y2:门板坑包变形不良率 y3:门堵漆花白印不良率通过分析客户三车间需求，确立CTQ为门体外观不良率，并依据检验标准将门体外观不良率 分成三个子项。基于客户（三车间）需求，CTQ为门体外观不良率CTQy1门堵划伤掉漆y2门板坑包变形y3门堵漆花白印第5页D3:确定项目的范围SupplierInputProcessOutputCustomer制造部、二 车间门发门体发泡及周 转0损伤合格部品门体无外观 缺陷三车间制造部 三车间组包 装门体包装周转 0损伤质量部 现场检验厂内门体 磕碰 划 伤和掉漆 数量数据收集 准确组装门检出厂外观检外观检包装内饰件合格包装入库围绕门发一个流的模式，确立本次项目改善范围，为厂内过程改善，即从门发到成品合格入库 。门发第6页D4:项目团队的组成 流程拥有者:钱凯倡导者：苏玉涛组长:常珊 副组长:冯金喜核心团队连海鹏 负责整 改措施 监控执行周二勇 工艺措施 的制定和 固化阮丽萍 负责A班 组包装统 计分析及 措施执行高建伏 负责B班 组包装统 计分析及 措施执行闫俊臣 负责门发 A班固化 措施的执 行杨向军 负责门 发B班固 化措施 的执行吕迎芳 负责数据 统计分析流程指导:钱凯 技术指导:段跃斌 6Sigma指导:白文静项目组成立以质量工艺为主体的跨部门、无边界协作团队。第7页D5:目标设定和预期收益基线Y1:门体外观不良率6.20% y1:门堵划伤掉漆不良率2.62% y2:门板坑包变形不良率1.53% y3:门堵漆花白印不良率2.04%目标Y1:门体外观不良率4.34% y1:门堵划伤掉漆不良率1.83% y2:门板坑包变形不良率1.07% y3:门堵漆花白印不良率1.43%降低30%卓越的目标数据来源:现场缺陷统计台账: 1:2010年8月产量：59893；其中门体外观不良故障数，3711 2：基线：Y1:门体外观不良率：3711/59893=6.20%2010年1-7月份门体报废损失为659858.34元，其中累计达69.74%的报废损失为门体外观不良导致的报废损失。按目标降幅30%测算659858.34*69.74%*0.3=138060.61元1-7月累计产量：477792台，以7月测算单台收益:0.2890元。年计划产量：70万台，预算年度共节约有效金额202269元Y1:门体外观不良率3.10% y1:门堵划伤掉漆不良率1.31% y2:门板坑包变形不良率0.77% y3:门堵漆花白印不良率1.02%降低50%以2010年8月项目成立时，门体外观不良率6.20%现状为基线，确立了降幅30%的刚性目标和降 幅50%的卓越目标。并以1-7月损失数据测算年度收益202269元。第8页M1:画出细节流程图门体外观不良率检验记录取数点项目组对涉及门体的每个环节，绘制了细节流程图，并确立流程图中三个检验及记录取数点 。第9页M2:测量系统分析通过对三个检验记录取数点：（1）门体外观检验（2）1小时外观检验（3）出厂外观检验进行测量系统重复性、再现性、一致性分析 ，判定该三个检验位测量系统可靠。第10页M3:数据收集计划指标数据收集定义数据收集频率收集地点负责人流程标准附录 y1门堵划伤掉漆不良率每天三车间阮丽萍 对冷藏冷冻 门体各分成 9各区域进 行不良缺陷 统计高建伏 y2门板坑包变形不良率每天三车间阮丽萍 高建伏 y3门堵漆花白印不良率每天三车间阮丽萍 高建伏1#2#3#4#5#6#7#8#9#1#2#3#4#5#6#7#8#9#1：将冰箱按门体分成冷藏门和冷冻 门统计。(对于三门冰箱由于产量少 ，变温门的缺陷不单独统计）。 2：对于每个门体分成9个区域进行统 计。 3：每个门体按： (1)门堵划伤掉漆不良 (2)门板坑包变形不良 (3)门堵漆花白印不良 三类缺陷，分别进行打点图数据收集 统计门堵门板根据冰箱门体外观缺陷分布特点，对缺陷区域进行划分，并设计运用打点图进行数据收集统计 。第11页项目衡量指标数据类型数据来源抽样方法数据收集频次指标管制计 划收集者y1:门堵划伤掉 漆不良率计数型 现场记录 全检每天/1次冯金喜 连海鹏y2:门板坑包变 形不良率计数型现场记录 全检每天/1次冯金喜 连海鹏y3:门堵漆花白 印不良率计数型现场记录 全检每天/1次冯金喜 连海鹏M4:指标管理和数据收集结果通过数据收集计划和门体外观不良柏拉图分析：（1）：y1门堵划伤掉漆和y3门堵漆花白印二者占不良的78.30%，（2）：且缺陷分布的零部件在门堵上。门堵需要重点关注。第12页M5:问题聚焦结论2:1：按门体划分：冷藏门缺 陷大于冷冻门，冷藏门缺 陷占比68%,冷冻门占比 32%。冷藏门需要重点关 注。2：锁定冷藏门，按区域划 分：1#、3#、9#、7#、2# 缺陷分布位居前五位，累 计占比80%。其前五位缺 陷分布区域需要重点关注 。第13页M6:阶段性总结Y门体不良率 基线：6.20% 降幅：30% 需降低18600PPM 达到4.34%截止9月20号 Y为5.56% 已降低6414PPM离目标差12186PPMy1门堵划伤掉漆不良率y3门堵漆花白印不良率y2门板坑包变形不良率目标1.83%，当前：2.25% 需降低：4180PPM目标1.43%,当前：2.10% 需降低：6725PPM目标1.07%,当前：1.21% 需降低：1350PPM通过M阶段数据收集和问题聚焦：1：y1和y3缺陷均产生在门堵上，合并占比78%。 不良率为43500PPM,降低幅度大于13000PPM ，可 确保Y目标达成。2：同时y1和y3门堵外观不良在1#、3#、9#、7#、 2#的缺陷分布。是接下来分析改进的的重点和方向 .3：y2占22%，不做为重点改善方向。第14页A1缺陷产生机理NO缺陷缺陷展示发生机理1划伤掉漆1：门堵（边框、端盖）与外部物体发生接触。 2：彼此间产生相对运动， 3：产生的作用力超过了门堵硬度或涂层附着力本身，导致门 堵表面出现不可逆转的缺损或涂层脱落。 结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，对于喷涂边框产 生掉漆，对于塑料边框产生划伤现象 。同时随环境温度、湿 度增大，会导致接触面摩擦系数增大，会增大摩擦掉漆几率2坑包变形1：门板（VCM板、拉丝板）与外部物体发生接触。 2：彼此间产生压力或张力相互作用。 3：产生的作用力导致门板局部出现不可逆转的凹陷塑性形变 结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，门板（VCM板 、拉丝板）出现坑包变形现象3漆花白印1：门堵（边框、端盖）与外部物体发生接触。 2：彼此间产生相互压力。 3：其作用力导致门堵塑料件部分分子结构重新排列或断裂， 引起塑料件表面局部泛白。 结论：以上三个必要条件在现场同时发生时，门堵产生漆花白 印现象。同时受塑料件低温脆性的影响，随温度、湿度下降， 塑料件白印现象会增多。在分析阶段，通过查阅相关资料、咨询专业人员，结合现场状况得出三种缺陷的发生机理，我们概括为 ：1：彼此接触。2：彼此相互作用，产生作用力（摩擦力、压力），摩擦力=F 单位压力=F/S3：相互作用超过部件本身所能承受的物理或化学极限。产生不可逆转的变化。第15页A2挖掘原因y1,y2,y3WN展开图针对测量阶段确立的缺陷位，进行WN展开后。y1门堵划伤掉漆缺陷位，共找到 17个潜在原因；y2门板坑包变形缺陷位，共找到 10个潜在原因；y3门堵漆花白印缺陷位，共找到 9个潜在原因。第16页FMEA评分规则A3筛选潜在的根本原因1：在筛选潜在原因之前，项目组首先确立FMEA评分规则：依据冰箱公司加严版检验标准和现 场检验标准，对输出变量y1,y2y3,各自的严重度、发生度、可探测性评分标准进行拟定。 2： 同时根据缺陷对U值和早返的评估风险，对RPN值超过120的潜在原因进行分析改善。第17页A3- y1,y2,y3FMEA分析通过对y1划伤掉漆的FMEA后,共找到13个RPN值超过120潜在原因。通过对y2门板坑包变形的FMEA后,共找到4个RPN值超过120潜在原因。通过对y3门堵漆花白印的FMEA后,共找到6个RPN值超过120潜在原因。第18页合并y1、y2、y3潜在根本原因依据Y的发生机理对y1、y2、y3 失效模式分析表中RPN值超过120的潜在根本原因合并根据三种缺陷发生的共性机理和逻辑关系以及FMEA筛选后的根本原因对比，1：对输出变量y1、y2、y3潜在根本原因合并，归纳出14个潜在根本原因。2：涂棕色部分，依据发生机理，划分为快赢项目；涂浅绿色部分，为需要验证的因子。三种缺陷的发生的共性机理和逻辑关系必要条件一：彼此接触。必要条件二：彼此相互作用，产生作用力（摩擦力、压力）必要条件三：相互作用超过部件本身所能承受的物理或化学极限。产生不可逆转的变化。第19页即时快赢改善计划依照改善机理和输出变量，针对测量阶段改善聚焦位，对以上6个输入变量通过消除或减弱发生的 条件，进行快赢改进，使输出变量得到改善。第20页问题原因：门体发泡后脱胎困难，用改锥强制脱胎导致门堵撬伤，出现掉漆、白印、磕坑等外观损伤改善后：利用杠杆原理，设计取门T型工装，通过撬取POM材质的限位块取门，避免撬门堵，防止门堵产生掉 漆、白印、磕坑等外观损伤。改善前改善后即时快赢项目展示-改善输入变量x2快赢改善机理：通过消除变量x2发生条件（即避免改锥直接与门堵接触），使y1,y3得到改善。第21页即时快赢项目展示-改善输入变量x4、x5、x9、x11、x14第22页即时快赢项目指标跟踪通过对2010年10月导入快赢措施的指标监控,环比期初改善13.2%。快赢措施的效果从现场和指 标的监控上得到了体现。第23页A3 FMEA筛选后的根本原因经过FMEA分析，结合发生机理，合并潜在根本原因分析后，仍然比较重要的X有：x7:加强铁蹭门堵。x3:工装车固定钢筋裸露x12:台面与门堵干涉。x6:门堵正面与侧面棱处漆层附着耐磨差。x10:清料后下转端盖一角先触及传送带。x8:清料刀片划伤掉漆X14:环境温度和湿度。以上7个因子将进一步分析和验证第24页-数据收集计划案例A4:验证及量化根本原因项目组根据变量的数据类型，确立验证分析工具、测量方法，并由项目组成员承担验证测量任务第25页x3工装车固定钢筋裸露-数据收集和验证1：x3为输出变量y1,y2,y3相同的潜在根本原因。2：选取230TBS验证x3与输出变量y1门堵划伤掉漆关系；选取190GS 验证x3与输出