上海元亨模塑有限公司质量检验记录的统计与分析管理规定 PG-012-20051. 主题内容与适用范围产品检验记录是质管体系的重要文件，是产品质量的见证材料。本标准是对产品生产全过程的评定依据，它规定了记录、统计、分析、反馈的程序和方法，能使产品的质量得到不断改进和提高，使产品的缺隐及时纠正。本规定适用于本公司，各车间和各部门。2.引用标准质量手册3.总则产品质量记录，统计与分析，是反映产品在生产过程中的质量现状及提供产品质量的依据，是使产品质量的改进提供有效的办法之一。4.产品记录，统计与分析的种类4.1 产品记录指标；4.2 测试记录 4.3 产品质量的综合统计分析；4.3 产品质量事故的处理记录。5.检验记录统计的程序5.1 产品质量指标的统计程序5.2 测试记录5.3 生产现场的质量统计程序各月质量月报表车间检验组统计各类质量报表检验部门填写质量月、季、年报表检验部门报总公司及本厂有关部门检验部门分析指标开降原因检验部门6.产品质量统计分析的要求和方法6.1 产品质量指标统计的要求和方法6.1.1 产品质量指标产品质量指标分为：一次送验合格率（全数检验的产品） ，批次验收合格率（抽样检验的产品） ，优良品率，优质品率，例行试验合格率，关键零件超差率，综合废品率，一般质量事故，运输开箱率，早期使用反修率。6.1.2 产品质量指标的统计分析方法6.1.2.1 一次送验合格率一次送验合格率= 100%产品交付出厂检验，以最后一次出检验为计算依据。6.1.2.2 抽样批次合格率抽样批次合格率= 100%6.1.2.3 批一次抽样合格率按 GB2828-2829-87 其中 AQL 按不同类型产品要求，其中质量水平一般按 II 级。6.1.2.4 优良品率优良品率= 100%注：优良品系指获得国家、部、市优质量指标产品6.1.2.5 例行试验合格率例行试验合格率= 100%公式中子项、母项的单位，1 台项次为一台产品，一项试验做一次。6.1.2.6 关键零部件超差品率关键零件超差品率= 100%6.1.2.7 综合废品率检验记录车间检验员统计并填写月报表车间班组长统计并填写各种月报表错责任表车间质量管理组送报表给有关部门车间质量管理组分析原因采取措施车间 班组综合废品率= 100%公式中子项废品损失总值（元）=废品损失价值+返修价值。公式中母项：报告期的生产总成本由工厂财务部门提供。6.1.2.8 可靠性指标MTBF=可靠性试验，按定时截尾法进行。式中：n 为参加试验的产品数量t 为可靠性试验时间（小时）为在估算 MTBF 值时的置信水平r 为试验期间出现的故障数X2 为数学符号，表示某一种分布6.1.2.9 运输开箱率运输开箱率=6.1.2.10 早期使用返修率装机开通后的一年中统计故障返修率故障日期 故障性质情况年月日 年月日6.1.3 产品质量指标统计与分析的要求6.1.3.1 凡列入总公司考核的质量指标，检验部门负责填写产品月（季、年）报表，报表要实事求是，不准弄虚作假，不准拖延不报，月报表在月后五天报出，季报表在季后 20 天报出，年报表在下一年元月内报出。6.1.3.2 检验部门在统计质量指标时，必须加上质量可比度的分析与上年度同期的比率及本年上个月或上个季度的比度分析，对指标完成情况作简明扼要分析对比，阐明质量升降的主要原因及要求采取纠正措施，有关部门对检验部门提出的要求应认真处理，并作出答复。6.2 生产现场质量的统计分析6.2.1 由车间班组长根据小组人员工序的自检记录，填写月报表及计算质量指标。6.2.2 由车间质量管理组，根据各类报表，填写月报表，在每月 3 号前交检验部门汇总后交质管部门。6.2.3 由车间质量管理组根据各类报表、下道工序的质量反馈及专职检验员的检验记录进行汇总统计，作为车间评奖依据之一。6.2.4 车间质量管理组通过对各类报表，检验记录的统计，发现异常情况，及时向各责任班组反馈，责任班组应认真分析原因，采取纠正措施。6.3 产品质量综合统计分析6.3.1 产品质量综合统计分析每季度进行一次，由品管部门负责在季后 15 天内作出书面报告。6.3.2 产品质量综合统计分析的内容要求6.3.2.1 扼要分析产品质量指标完成情况，阐明质量升降的主要原因并将质量指标的统计季报表附于报告后面。6.3.2.2 阐明在季度内发生的主要质量问题及原因分析，采取纠正措施及其改进效果。6.3.2.3 阐明质量方针目标的执行情况。6.3.2.4 归纳综合还存在哪些问题，下一步打算，完成日期。6.3.2.5 由质管部门负责把上述资料汇总成书面，上报总公司，并纳入质量档案。6.4 产品质量事故的分析见质量事故处理规定