*1产品质量先期策划产品质量先期策划 和控制计划和控制计划(APQP) (APQP) 上海赛赛汽车技术服务有限公司*2目录目录l一、概述l1.什么是APQPl2.APQP的益处l3.APQP的基础l4.常用的分析技术l5.APQP进度图l6.产品质量策划循环l7.产品质量策划责任矩阵图l8.APQP与防错*3目录目录l二、APQP的五个过程l1.计划和定义项目l2.产品设计与开发l3.过程设计与开发l4.产品和过程确认l5.反馈、评定和纠正措施l三、控制计划l1.概述l2.过程的分析和控制方法l3.控制计划栏目说明*4一、概述一、概述l1 什么是APQP？l1.1 定义 APQP：用来定义、制订和规定为提供满足顾客 期望和需要的产品和服务的目标、任务、步 骤、计划，并确保达到预期要求的活动。l1.2 要点l结构化、系统化的方法；l使产品满足顾客的需要和期望；l团队协作，建立横向职能小组；*5概述概述l从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试 生产到正式量产，以及全过程中的信息反馈、 纠正措施和持续改进活动；l不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程 ；l持续改进；l制订必要的程序、标准和控制方法；l控制计划是重要的输出；l制订和实施时间表*6概述概述2 APQP的益处l引导资源,使顾客满意; l促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改;l以最低的成本、及时提供优质产品。 3 APQP的基础 3.1 组织小组l横向职能小组是APQP成功的组织关键；l小组需授权（确定职责）*7概述概述l小组成员：技术（包括项目）、制造、采购、 质量、销售、分供方、顾客代表。l3.2 确定范围 具体内容包括：l确定小组负责人；l确定各成员职责；l明确内外部顾客；*8概述概述l确定顾客要求;l理解顾客的要求和期望;l评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可 行性;l确定成本、进度和限制条件；l确定需要的来自顾客的帮助；l确定文件化过程和形式。l3.3 小组间的联系*9概述概述l必须建立与其他顾客和供方的联系;l尽可能做到举行定期会议，确定项目进度;l联系的程度根据需要;l3.4 培训lAPQP成功取决于有效的培训计划;l培训的内容:了解顾客的需要,全部满足顾客的 需要和期望的开发技能;l3.5 顾客和供方参与*10概述概述l主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程;l供方仍有义务建立横向职能小组管理APQP;l供方必须同样要求其分供方;l3.6 同步工程l同步工程:横向职能小组同步进行产品开发和过 程开发,以保证可制造性装配性并缩短开发周 期,降低开发成本;l同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力 的过程;*11概述概述l取代以往逐级转递的方法，目的是尽早促使高质量产 品实现生产;l小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标 。l3.7 控制计划l控制计划-控制零件和过程的系统的书面描述。每个 控制计划包括三个阶段：l样件-对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与 性能试验的描述；l试生产-对发生在样件之后，全面生产之前的制造过 程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；l生产-对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过*12概述概述程控制、试验和测量系统的综合描述。l3.8 问题的解决lAPQP的过程是解决问题的过程;l解决问题可用职责-时间矩阵表形成文件;l3.9 产品质量时间计划lAPQP小组在完成组织活动后的第一件工作l-制定时间计划（项目进度表）；l考虑的时间要素-产品类型、复杂性和顾客的 期望；*13概述概述l小组成员应取得一致意见；l时间计划图表应列出-任务、分配和有关事项 ；l供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格 式；l每项任务应有起、始日期，并记录实际情况；l把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过 有效的状况报告活动支持对进度的监控。*14概述概述l3.10 与时间计划图表有关的计划l项目的成功依赖于-满足顾客需要和期望，时间， 代表创造价值的成本；lAPQP时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力 于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险 的过程；l缺陷预防依靠-产品设计和制造技术的同步工程；*15概述概述l策划小组应随时准备修改产品策划计划以满足顾客 期望；l策划小组的责任-确保进度满足或超出顾客的要求 。l4 常用的分析技术l装配产生的变差分析l基准确定l因果图l特性矩阵图l关键路径法*16概述概述l试验设计（DOE）l可制造性和装配性设计l设计验证计划和报告（DVP K）l尺寸控制计划（DCP）l动态控制计划（DCP）l防错（POKA-YOKE）l质量功能展开（QFD）l系统失效模式及后果分析（SFMEA）*17l5 APQP进度图概述概述概念 提出/批准 项目批准样件试生产投产策 划策 划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施计划和 确定项目产品设计 和开发验证过程设计 和开发验证 产品和 过程确认反馈、评定 和纠正措施*18概述概述l对图的理解：l五个过程；l五个里程碑；l前一个过程的输出是后一个过程的输入；l各个过程在时间上重叠，体现同步工程；l“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；l一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。l时间图表的另一种常见形式-甘特图l甘特图举例*19概述概述任务时间进度 1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月计划与定 义产品设计 与开会过程设计 与开发产品与过 程确认反馈、评 定和纠正 措施*20概述概述l关键路径法：在甘特图上以粗线表示需 要最长时间完成的任务；同时以细线表 示需并行进行的任务子项，以提供以下 重要的信息： -各项任务之间的关系 -明确责任 -对问题及早预测 -资源分配 6 产品质量策划循环*21概述概述l它是著名的戴明PDCA质量循环概念在产 品质量策划中的应用；何为戴明PDCA质量循环？P、D、C、A四个英文字母所代表的意义 是什么？概述概述l P（Plan）计划。包括方针和目标的确定以及活 动计划的制定； l D（DO）执行。执行就是具体运作，实现计划中 的内容； l C（Check）检查。就是要总结执行计划的结果， 分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题； l A（Action）行动（或处理）。对总结检查的结果 进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定 作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要 总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提给下一个 PDCA循环中去解决。 l PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查) 和Action(行动)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的 顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序 。 *22概述概述l持续改进是APQP循环的要点；lAPQP是QS9000系统中的重要子系统 ，是不可缺少的子系统；lAPQP子系统中还包含许多其它的系统， 即还有许多质量策划循环（如FMEA，控 制计划）。l7 产品质量策划责任矩阵图*23*24概述概述*设计责任 *仅限制造 服务供方如热处理贮存、运输 等等 确定范围 X X X 计划和定义 X （第一章） X 产品设计和开发 X （第二章） 可行性（2.13） X X X 过程设计和开发 X X X （第三章） 产品过程确认 X X X （第四章） 反馈、评定和纠正措施 X X X （第五章） 控制计划方法论 X X X （第六章）*25概述概述l设计责任-如果供方有权制定新的或修改现有的发 送给顾客产品的规范，则此供方具有设计责任。顾 客对具有设计责任供方产品的批准并不改变供方具 有设计责任的状态。l8 APQP与防错l整个APQP的过程是采取防错措施,降低产品/服务 发送到顾客时产生问题的风险,这是APQP的核心.*26概述概述风 险APQP进程*27l美国三大汽车公司提出：在APQP中对于特殊特性的 关键环节是：l设计文件；lFMEA；l控制计划；l作业指导书；lPPAP；l贯穿始终的防错。概述概述*28l二 APQP的五个过程l1 计划和定义l本过程的任务：l如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲 ；l做一切工作都有必要把顾客牢记心上；确认顾客的需 要和期望已经十分清楚。二、二、APQPAPQP的五个过程的五个过程*29l本过程的输入和输出l1.1 顾客的呼声 1.7 设计目标l1.2 业务计划/营销策略 1.8 可靠性和质量目标l1.3 产品/过程标竿资料 1.9 初始材料清单l1.4 产品/过程设想 1.10 初始过程流程图l1.5 产品可靠性研究 1.11 产品/过程特殊特性初始清单 l1.6 顾客输入 1.12 产品保证计划l 1.13 管理者支持l输入的内容：APQPAPQP的五个过程的五个过程计 划 和 定 义*30l1.1 顾客的呼声l顾客的呼声包括：内外部顾客的抱怨、建议、资料和 信息。l收集顾客的呼声的方法，可以包括以下几方面：l1.1.1 市场调研l市场调研有助于识别顾客关注的问题和需求.其来源有 ：l访问顾客；l顾客意见征询和调查；l市场试验和定位报告；l新产品质量和可靠性研究；l竞争产品质量研究；APQPAPQP的五个过程的五个过程*31l运行情况良好（TGR）报告。l1.1.2 保修记录和质量信息l小组应制订1份过去顾客关注问题/需求的清单,评审在 产品的设计、制造、安装和使用过程中潜在的问题。 这些问题应考虑作为设计补充的要求，这样将有助于 识别顾客关注的问题和需要，以优选解决方案。l项目举例：l运行情况不良（T