减少物流损失减少物流损失 提升生产效率提升生产效率u 物流运作与工时损失概述1）物流运作过程概述2）BWS和CWS物流改善方向目目 录录u 公司物流工时损失原因分析1）缺料原因数据分析2）原因分类及解决措施介绍u 显性原因解决介绍1）解决步骤2）专项案例u 隐性原因解决介绍1）解决步骤2）专项案例物流运作基本策略物流运作基本策略SCM要素SCM关键点管理指标何时、何地、需要多少量 ？（需求与预测）需求Demand物料Material产能Capacity供应链的资源 经营能力-人-设备物料-半成品-成品的库存水平物料流与信息流的同步化物流瓶颈管理物流速度与批量生产率（营收增加）库存（库存最小化）成本（成本最小化）N+3月生产计划N+2日生产计划即时生产计划生产线信息内环供应商外环供应商供应商中转库日供货备料 准备通用件专用件看板拉动送料序列供货物料暂 存区窗口时间控制物料线边补给紧急物料需求供应商职责物流职责物流信息支持物流运作基本流程物流运作基本流程供应商供应收货仓储分拣 投料工艺改善工艺改善管理改善管理改善BWSBWS和和CWSCWS物流相关内容物流相关内容物流系统改善物流系统改善物流操控改善物流操控改善物流过程物流过程BWSBWS和和CWSCWS内容内容物流运作过程显性损失CWS隐性损失BWS多余动作紧急补料错投、漏投BOM错误供应商缺料零件质量物流策略物流系统物流包装物流系统改善物流系统改善物流操控改善物流操控改善物流过程物流过程BWSBWS和和CWSCWS改善方向改善方向物流运作过程显性损失CWS隐性损失BWS优化物料操控流程建立紧急补料流程缩短紧急响应时间物流工序平衡工作站布置物流包装提高操控效率PFEP规划提升BTS降低DTD公司物流工时损失原因分析公司物流工时损失原因分析工时损失数据分析：物料工时损失占总工时损失20%-40%。单位：分钟单位：%公司物流工时损失原因分析公司物流工时损失原因分析物料工时损失显性原因分析改善措施：1、提升分拣与投料质量2、建立紧急响应流程3、提升BOM准确率4、提升BTS与降低DTD。公司物流工时损失原因分析公司物流工时损失原因分析物料工时损失隐性原因分析改善措施：1、工艺布局优化2、物料操控策略改善3、工作站布置改善4、物流信息系统改善5、包装容器改善显性显性原因解决介绍原因解决介绍解决步骤解决步骤u 过程绩效指标的设定、采集与分析u 跨部门功能小组平台搭建u 跨部门功能小组平台搭建u 失效纠正、改善与实施u 结果通报显性显性原因解决介绍原因解决介绍专项案例专项案例全顺厂减少物料损失案例全顺厂减少物料损失案例强调小组平台解决跨模块问题的能力，突出响应及时，改善得力，跨区域运作问题分析问题分析线边缺料三角区缺件下线车总装下线FTT缺料突破口自 下 而 上 的 改 进物料信息物料 缺料提前报警 （负责人：生产主管）暂存区（负责人：肖俊）仓库（负责人：汤晨辉）供应链物料 每天对提前下线车进行跟踪和报警（负责人：胡瑜） 供应链总装涂装焊装FAI三角区CALok缺件物料支持信息信息 每天9：30题做出缺件 清单 每天10：30 SCM回 馈缺料原因 SCM对每天的缺料问 题进行分析，并做出周趋 势以及月趋势 二返凭领料单在仓库 领料 超时车时事反馈（负责人：徐超）补救性措施补救性措施1-1-物流流程优化物流流程优化填补物料缺口，防止滚动缺料找出缺料原因，督促相关责任单位整改保证按时交车三角区 缺料线边找料 补装线边缺料补救性措施补救性措施2-2-三角区缺料控制三角区缺料控制紧缺物料走紧急流程，保证生产 通过提前报警及加强巡线保证后续物料 对每天缺料原因进行确认和分析 建立总装下线缺料影响FTT数据库 对FTT缺料原因进行分类，建立周分析报表及月度分析报表 对每月前几项问题进行重点关注，督促相关责任单位整改补救性措施补救性措施3-3-总装缺料控制总装缺料控制 涂装每天超时车跟踪及报警、涂装上线转间情况记录 焊装平台库存车跟踪预防性措施预防性措施-保证保证BTSBTS及及DTDDTD隐性隐性原因解决介绍原因解决介绍解决步骤解决步骤u 物流策略定义和物流运作规划u 新品开发项目物流规划u 跨部门功能小组平台搭建u 量产车型的物流优化u 运作绩效展示隐性隐性原因解决介绍原因解决介绍专项案例专项案例1 1合资总装拉动式供料改善案例合资总装拉动式供料改善案例直接工人非必要工时降低善公司产能提升与新品投产，JV总装线边的物流运作面临极大挑战。JV主厂区基本销量计划2010201120122013201420152016201720182019- Kai Yun(Export Only) 1025 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 08KaiYun 10360 10400 3500 3500 0 0 0 0 0 0 - N601 9567 12004 11565 1500 0 0 0 0 0 0 - N600 13800 14800 0 0 0 0 0 0 0 0 - N800 0 2444 24111 49246 58065 65961 71077 73104 76579 80072 - N900 10289 13968 18594 21011 21094 24322 26831 29363 30620 31261 - Yun Ba 442 233 0 0 0 0 0 0 0 0 N线 45483 53849 57770 75257 79159 90283 97908 102467 107199 111333 Cargo线 0 0 0 0 2300 9900 19600 17300 19000 19300 - Baodian 1593 1921 2404 0 0 0 0 0 0 0 - N301-Pickup 21073 20397 18180 11200 0 0 0 0 0 0 - N301-SUV 1000 1200 950 0 0 0 0 0 0 0 - N350(Pickup) 9648 14476 19084 30387 41412 43266 45177 46971 47658 49109 - N350(SUV) 3303 7357 7762 8856 8929 8751 8615 9162 9643 10058 T线 36617 45351 48380 50443 50341 52017 53792 56133 57301 59167 JV Main Site Subtotal 82100 99200 106150 125700 131800 152200 171300 175900 183500 189800 N350开发节点2009.10(11)2009.12(1 )2009.122010.32010.42010.72010.9CPTTO1TTO2CCLRPPLSJOB#1N800开发节点2009.72009.92009.112010.32010.72011.32011.6PATCSTPRCPCCLSJOB#12008.102009.4背背 景景T内饰线91米，18个工位，节拍4.26分钟/台，56个操作工（平均3.1人/工位），线边物料约4.3小时存量 （折合50台套）。 N内饰线82米，26个工位，节拍3.5分钟/台，共93个操作工（平均3.5人/工位），线边物料约3.3小时存量 （折合45台套）。料架（个 ）预装台(个 ）工具(个 ）总面积M2已使用面积M2面积利用率剩余面积M2T内饰北侧4872761.242.569.4%9.5T内饰南侧500063.861.195.8%0 N 内饰北侧633286.682.895.6%0 N内饰南侧632382.871.892.3%3 N350投产T内饰线边面积缺口18M2 N800投产N内饰线边面积缺口20M2T内饰线N内饰线物流面临的困难物流面临的困难Updated on 19 / 03 / 09生产线上的操作者每个零件有两箱在线 边从该工位上收集空箱，送回空箱, 读取物料 标签分拣工根据物料标签从暂存区中取 出新的物料投料工投料上线，取回已使用 完的空箱12345物料看板拉动 Two bin适合中小件物料当线边操作工上用剩 最后X个零件时, 操 作工按下按钮1234567891 01 11 21 31 41 51 61 71 81 92 02 12 212物料请料灯箱启 动投料工获取信息，按下请料 灯箱按钮确认物料正在投料 。3 投料工从仓库中取物料。4投料工送回空的物料架，接收下一 个呼叫信息。投料工投料上线， 并取走空料架，按下 线边呼叫按钮确认物 料已经配送。65物料呼叫拉动模式湾省适合大件且线边每个品种有场地的物料KIT拉动模式生产线车型多，中小体积零件，物料品种多且线边场地紧张SMART排序拉动 适合大件且线边无每个品种场地的物料拉动式物料操控策略拉动式物料操控策略PBS扫扫描点供应应商（4）供应应商看板拉动动：115个零件呼叫按灯CCCCDDFill ActiveFill ActiveFill ActiveA-01A-03AAA A A AA A AA A A BBC CBBB B BB B BD D DD D DC C CC C C Part CPart BPart APart D D DPart Number SMART No Market Address Line Side AddressF7C6-5422401-AG 000122 DTL-A-02 E26-N-010F8C6-5426075-AA 005126 DTL-A-03 E27-S-020F7C6-5467934-AB 003412 DTL-A-01 E26-N-030AAAABBFFFED D DD D DCCCC DDAAAABBFFFFill ActiveFill ActiveAA- 03 AAA A A AA A AA A ABBC CBBB B BB B BD D D C C CC C CPart CPart APart DD D(3) 呼叫拉动动：826个零件(1) 供应应商外排序：64个零件(2) 物流内排序：215个零件CCCC DD呼叫灯箱呼叫灯箱看板箱(5) 物流内部看板拉动动：0个零件供应应商按计计划交付JV总装现有8968个零件，已有的物料拉动方式有：序列、呼叫、看板，KIT（2009年6月新增）， 拉动率15.3%。其他84.7%零件以日投料单按轮次投料。(6) KIT拉动动：152个零件物料操控策略现状物料操控策略现状KIT小车单台套供料Updated on 19 / 03 / 09分拣工按KIT料单分拣KIT料单夹在小车上牵引车5台套配送KIT小车挂上线边车身吊具KIT小车与吊具随行， 装配工就近取料Kitting IAA Kitting IAA 运作介绍运作介绍比较项目改善前改善后效果分析场地面积储存区面积线边储存区33.5m2线边储存区22.9m2减少10.6m2分拣区31m2分拣区71m2增加40m2人员工时 装配操作工工时3495 s/台3432s/台减少63 s/台 （折合2.8小时/天）KIT零件分拣工时12.2小时32小时增加19.8小时（3人 ） （总装内部优化解决 ） 工装费用 KIT车及总装改造投资0KIT车：4.41万元 总装改造：2.1万元增加6.52万元新品工装投资 （N350新品项目)5.59万元0万元减少5.59万元库存线边物料库存占用资金35739.5元714.8元减少35024.7元拉动式改善措施N/T内