一、传统动力传动系统结构二、挠性飞轮安装的位置三、挠性飞轮作用四、挠性飞轮种类五、挠性飞轮制造工艺六、挠性飞轮关键技术保证七、挠性飞轮使用材料八、挠性飞轮总成技术要求九、挠性飞轮试验挠性飞轮挠性飞轮三、飞轮总成的作用往复活塞式内燃机一般都以飞轮总成作为动力输出端。飞轮的作用主要有以下： 作为动能储存器，起调节曲轴转速变化稳定转速的作用 将发动机的转速和扭矩输出 使发动机输出的转速和扭矩更加均匀 减小发动机的旋转振动，减轻变速器的负荷。 将起动机扭矩传递给发动机，起动发动机 输出曲轴转速信号给传感器1、整体式挠性飞轮四、挠性飞轮的常用结构形式 这种飞轮一般配合自动变速箱使用，靠近曲轴端的是发动机起动齿圈，后端联结一个液力变矩器，液力变矩器是以液体为工作介质的一种非刚性联轴器。优点： 保证汽车平稳起步 衰减传动系的扭转振动 能够有效防止传动系过载缺点： 只能传递扭矩，不能改变扭矩大小 不能取代离合器，使传动系统纵向尺寸增加 传动效率较低2、组合挠性飞轮优点： 在相同惯量下，飞轮总成质量可以设计得更小。有利于减小发动机整机质量。 飞轮总成具有一定的刚度同时也有一定的柔性，当与离合器贴合工作时，能有效的减小离合器对发动机的冲击影响。缺点： 飞轮总成零件较多，制造工序复杂。 飞轮驱动盘由薄钢板冲压而成，刚度较小，需要设计特殊的结构用以加强刚度，必要时还需要通过热处理来增加驱动盘刚度，因此会使飞轮成本增加。1、发动机运行参数：最大功率、最大扭矩、最大转速 等； 2、飞轮安装接口尺寸； 3、启动齿圈参数； 4、曲轴安装面距齿圈端面距离； 5、起动机最大输出扭矩、起动机齿轮分度圆直径； 6、飞轮安装空间边界尺寸； 7、用户其他要求。采用旋压技术的挠性飞轮结构，由于采用了旋压技术，齿圈 与挠性盘一体成型，减少了焊接等环节，重量更轻，质量更 好。一体挠性飞轮焊接挠性飞轮一、挠性板* 工艺流程：剪条料落料、冲孔压型-冲孔组-切边、冲中心孔去毛刺重点工序描述：* 落料、冲孔：用冲压工装落料（外圆留余量）、冲中心孔（工艺孔）、冲异型孔。* 压型：用中心工艺孔定位压型。* 冲孔组：用中心工艺孔定位冲孔组。* 切边、冲中心孔：用2- 11.9孔定位精切外圆、精冲中心孔。确保中心孔与外圆同心；确保孔组位置度 、；确保中心孔尺寸序号及外圆尺寸序号（见附图）。二、齿圈：工艺流程：型钢入厂检验 - 型钢入库 - 型钢搬运 - 卷环 - 锯断 - 焊接-清洗 - 焊接 - 清渣 - 磨削焊缝-退火- 抛丸 - 精整 - 车外圆 - 车外圆检验 - 车内孔 - 车内孔检验 车端面 搬运 - 滚齿 - 打责任标识-搬运 - 表面淬火-回火-清除齿圈异物 - 尺寸最终检验 最终外观检验- 磁粉探伤- 打印标识关键工序描述：1、车端面：车齿圈端面保证两端面平行度。（确保车止口时基准面是平的）2、滚齿：采用全切方式滚齿，确保齿顶圆圆度。（做车止口的基准）3、车止口：用车削后的齿圈端面做基准面，抱夹齿顶圆车止口，保证尺寸（见附图）。总成焊接工艺流程：挠性板、齿圈组装-激光焊接检测-清洗-包装 焊接工艺过程描述： 1、把挠性板平装在齿圈止口内，要求挠性板外缘与齿圈止口靠严. 2、再把装好齿圈的挠性板组件用中心孔定位（件6）如图放在夹具底板1上. 3、装压板（件4）锁紧螺母（件5），确保齿圈底平面与底板上表面接实、无间隙。 4、激光焊接 5、保证齿圈径向跳动、 端面跳动（见附图） 1. 底板 2. 齿圈 3. 挠性板 4. 压板 5. 螺母 6. 定位轴七、飞轮及齿圈的材料 除了高速发动机使用球墨铸铁或铸钢外，一般飞轮多 用灰铸铁制成。灰铸铁具有良好的耐磨性能、切削性能 和最好的铸造性能，由于石墨数量较多，使得灰口铸铁 的液态收缩，结晶收缩和固态收缩都比较小，所以一般 不会产生显著的内应力和缩孔，同时灰铸铁的生产费用 也很低 飞轮齿圈材料一般多用45钢或40Cr。轮齿表面采用高频 淬火或渗碳处理来提高齿的强度。高频淬火成本低，并 且节省能源。渗碳比高频淬火更具有稳定可靠的质量。 双频淬火能严格控制热处理变形，且硬化层深能够满足 设计要求，还可降低材料消耗，缩短热处理时间。 挠性板材料：低碳高强度结构钢八、挠性飞轮总成技术要求 飞轮总成作动平衡 飞轮上与曲轴的接触面应该平整，不允许有凸起 飞轮齿圈与挠性板焊接后，应保证在一定的扭矩下，焊口不破裂 装配后齿圈齿的硬度不小于HRC40齿圈径向跳动要保证0.5毫米之内自动变速箱结构自动变速箱是相对于手动变速箱而出现的一种能够自动根据引擎转速来换挡的设备。汽车自动变速箱常见的有三种型式，分别是：液力自动变速箱（简称AT）、机械无级自动变速箱（简称CVT)、电控机械自动变速箱（简称AMT）。常规检验项目： 1、动平衡检测频次100%。 2、挠性驱动盘焊接处磁粉探伤频次100%。 3、齿圈牢固度试验频次5/1000. 性能试验项目： 1、旋转弯曲疲劳试验。 2、轴向疲劳试验。 3、扭转疲劳试验。 4、启动啮合试验。 5、牙齿疲劳试验。 6、超速试验。 7、扭矩测试。 8、转动惯量检测。 9、其它试验。2011、02、10