1.您为什么要上生产绩效评估课程？（1）（2）（3）目的：目的：2.生产绩效评估有什么好处 （一）公司而言：（1）（2）（3） （二）个人而言：（1）（2）（3） 3.生产绩效评估产生的效益案例 说明：（1）设备而言： （2）方法而言： （3）人员而言：略課 程 大 綱1.生產線統計的重要性 2.生產效率指標統計 3. 提高生產效率的方法 4.作業效率管理 5. 標準工時之建立 6. 品質效率管理 壹、生產線統計的重要性生產線統計的重要性 建立責任共識與成果共享的權責 達成工廠技術與公司營運的效益 主要最終目的在提高勞動生產力提高工作意願工作方法的改善提高勞動生產力提高物的生產力提高物的生產力提 高 周轉率材 料節 減減 少 庫 存縮 產 短 期 生 間防 止 浪 費VE待人措施的改善提高工作意願的改善 關係 人際激勵勞務措施的改善資制度 改善薪育訓練 徹底教(含技術與管理)之提高 個人士氣之培養 團隊精神(晉升與獎賞) 以刺激的鼓勵的鼓勵 以目標目標設定 自動發體系化 目 標的效率化 間接作業直接作業的改善提高生產有效作業率工作方法的改善管理系統改善系統簡化組織簡化 授權擴大業務內容之使用率提高設備減少裝備時間提高時間稼動率作業率 人員 提高改善布置效率化 現場管理作業 減少無效減少等待M M管 理不 良 率改善 技術備改善機械設件改善 加工條機臺數增加C.T縮 短斷更新 設備不自 動 化動化 半自動作改善改善搬運工具改善制工具縮短動作時間排除無效動作CAD & CAM貳、生產效率指標統計生產效率指標統計 1.平均薪資基準 2.產品周轉率 3. 產品檢驗合格率 4.每小時的生產金額或附加價值 5. 每臺機械的生產金額或附加價值 生產效率指標統計 6.每臺機械的生產費用 7.機械設備使用率 8. 每個作業員的生產金額 9.每個作業員的附加價值或加工金額 10. 人工費用對附加價值率11. 收率人工費用 平均薪資基準 12作業員人數利用平均薪資基準來觀察薪資效率1.平均薪資基準 純銷貨收入 產品周轉率產品庫存產品周轉率系以次數來表示，是觀察製 造與銷售之關係的指標，亦即，即使生產很 順利，而銷售卻無法對應成長時，則庫存將 增加。此產品周轉率是愈高愈佳。2.產品周轉率 合格數量 產品合格率生產數量這是檢驗合格數量對生產完成數量的比 率，所以愈高愈好。與此相反的比率是產品 不良率，即不良品對製造完成數量的比率， 以 不合格數量 表示。生產數量3.產品檢驗合格率 生產金額(或附加價值) 每小時的生產金額或附加價值 1小時的工作此種情形有作業員工作1小時的生產金額， 與機械1小時的生產金額，以及兩者工作1小時的 生產金額。分子的數值不用生產金額，而有時也 使用附加價值或邊際利益（銷貨收入減去變動費 用后即為邊際利益）。通常，附加價值比生產金 額更能正確地判斷。不論如何，每小時生產金額 或每小時的附加價值愈高，其生產效率也就愈高 。4.每小時的生產金額或附加價值 生產金額(或附加價值) 每臺機械的生產金額或附加價值 1臺機械的使用時間此指標與前述之每小時生產金額的意義相同 5.每臺機械的生產金額或附加價值 機械價格+附帶發生的費用 每臺機械的單位時間生產費 每臺機械的使用時間這是一臺機械的成本比率，隨使用該 機械所附帶發生的費用，譬如操作機械所 需的作業員人工費用，動力費用等。此比 率當然愈低愈好。6.每臺機械的生產費用 實際使用時間 機械設備使用率 標準使用時間機械的使用率即為實際使用時間對標 準使用時間的比率。此時，也有把分母的 標準使用時間作為最大使用可能時間，不 管哪一種情形，使用率當然愈高愈好。7.機械設備使用率 此比率也是愈高愈好 。8.每個作業員的生產金額 生產金額 每個作業員的生產金額作業員人數此比率愈高表示效率愈好，這是觀察 生產效率的重要指標。 9.每個作業員的附加價值或加工金額每個作業員的附加 價值或加工金額=附加價值(或加工金額)作業員人數10.人工費用對附加價值率這是對人工費用而言的附加價值比率， 或對每單位工次而言的附加價值比率，而此 比率也是觀察生產效率或薪資效率的重要指 標。此比率愈大表示效率愈佳。附加價值 人工費用對附加價值率人工費用11. 收 率收率是投入原材料對生產量的比率。如 果要提高生產效率，唯有減少原材料的消 耗。又在同樣的生產過程上，如果原材料 的消耗減少時，則產出的效率即可提高。 因此，收率是愈高愈好的。生產量 收 率原材料參、提高生產效率的方法提高效率的方法 效率化=C 提高生產金 額對附加價 值的比率A 機械持 有數量 的增加(設備投資) (勞動裝備率)D 作業員 能力的 增加(效率的提高 )B 利用機械設 備以增加生 產金額資本周轉率 的提高附加價值 率的提高提高效率的方法 方法 項目提 高 效 率 方 法A1.推動自動化作業 2.實施二班制、三班制 3.設定作業標準 4.改良工作場所的佈置 5.改良治具、搬運器具 6.安裝、拆卸、計測等之自動化 7.不經濟的設計與生產設計上的改良 8.其他,投下生產資本B1.充分利用閒置的機械設備 2.檢討增加每人之操機臺數 3.瓶頸制程的改善 4.設備的重點投資 5.作業員的有效配置 6.利用作業員的教育訓練達到少數精銳主義 7.抑制非生產設備的投資 8.提高機械使用率提高效率的方法 方法 項目提 高 效 率 方 法C1.把重點放在附加價值率或邊際利益率高的產品上(產品選擇) 2.檢查原材料、消耗品的收率 3.利用價值分析來開發價格低廉的替代材料 4.重新檢討利用外包工廠,以降低單價 5.開發市場價格較高的產品 6.徹底實施降低成本 7.加強加工不良的修整D1.利用教育訓練發現工作能力強的人及培養多能工 2.把間接人員轉用為直接工 3.適當的輪調 4.為直線作業而編訂生產線 5.加強人員編制管理 6.改變組織編制 7.加強業績評價制度 8.實施提高成本意識、工作意願的辦法肆、作業效率管理1.有效性與效率的差異產出金額 有效性(Effectiveness)投入金額產量工時 效 率(Efficiency) 投入工時2.職位別效率責任(1)作業員責任的作業效率=標準產量工時就業工時-管理者責任除外工時-領班責任除外工時(2)股長或班長責任的作業效率=標準產量工時就業工時-管理者責任除外工時2.職位別效率責任(3)管理者責任的作業效率=標準產量工時就業工時3.職位別除外工時的原因1.因課長級以上的責任之除外工時之原因停電、大掃除、試製作業、因計劃不完備 所引起的等待時間、課長以上會議,定期集會, 消防訓練等。2.因領班責任的除外工時之原因機械故障、不良修整、圖面變更、協助他部 門、設備修理、領班會議、材料不良、缺料、等 待作業指示等。伍、標準工時之建立1.為擬訂生產計劃的工時計算方法本月擁有工時本月工作日數(平均作業人數每 天作業時間） （注：平均作業人數作業員人數平均出勤率）製品需要工時每單位製品標準工時製品生產數量本月總需要工時製品別需要工時總計本月餘力工時本月擁有工時本月需要工時加班必要工時（或外包利用工時）本月需要工時 本月擁有工時2.標準時間標準時間是由在該工廠具有標準技術的 作業員，使用標準的機械工具，在標準的條 件下，以普通的努力作業所需要的時間加上 寬放時間所構成的。簡言之，即經從業員的 同意所設定的完成該項作業所需要之時間基 準。 3.標準時間的用途作為作業所需人數的計算基礎 作為決定購買機械設備臺數的基礎 作為決定作業的標準 作為決定基準日程的基礎 作為訓練新進人員的目標 決定1人操機臺數 為保持組作業員間的作業平衡 作為比較、改善作業方法時的 判斷或標準 作為決定領班的目標 3.標準時間的用途作為判斷作業員的工作狀況 提供設定產品標準價格的參考 作為決定新產品價格的預估資料作為實施計件制、效率制等獎工制 度的基礎資料 3.標準時間的用途4.計算標準時間的方法(1)總作業時間加工作業時間生產數量準備 作業時間 (2)標準時間作業時間（1寬放率）或（作業時間寬放率） (3)考慮不良率時 標準時間=每單位製品凈時間生產數量 準備時間+1-不良率5.標準作業時間與就業時間的關係就業時間等 待 時 間作業外時間作業所需時間管理及技術損失時間標準作業時間時間 作業準 備 時 間凈 加 工 作 業 時 間疲 勞 寬 放生 理 寬 放作 業 寬 放工 廠 寬 放時間 寬放業 時 間 間 接 作(1)管理及技術損失時間的理由 ： 材料零件的異常作業的異常 前制程的異常作業準備的異常 機械設備及治工具的異常交貨批量的異常 作業方法的指示不當外包加工品的不良 設計規格不當機械設備及治工具不當 作業失誤(2)作業外時間： 工作上的洽商訓練、教育等 工會活動作業教導 幫助其他部門機械、治工具的修理與維護 間接作業時間的理由: 等待材料出庫制程間等待 等待上司之作業指示等待檢驗 機械故障等待時間的理由: (2)作業外時間： 等待工具等待準備作業 停電受傷、送醫院(1)預定時間標準法(2)標準時間資料法 (3)影片研究法(4)直接時間研究法 (5)工作抽查法(6)實績時間平均法 (7)經驗估計法6.標準時間的建立方法(1)預定時間標準法:對每一個動作要素預先決定時間值 ，利用動作分析決定其順序，並由時間 數據表（Time Date Table）查出預定時 間，以求出合計時間的方法，這不需使 用馬表的時間研究方法。目前WF法與 MTM法相當普及，這是為了排除利用 馬表時作業員的故意性所開發具有客觀 性的方法之一。 (2)標準時間資料法:把工作依目的單位區分，並決定其預定時間，然後利用時間合成的方法求出標準時間的方法。因此，在使用標準時間資料的時間合成上，與前述之PTS法相同。 (3)影片研究法:利用影片的重視性進行方法研究，並且可從影片的框數設定時間。 又稱馬表法，即把衡量的作業時間值從觀測要素加以評比，以算出標準時間的方法。由此可以作出PTS法或標準時間資料法的基礎資料。 (4)直接時間研究法:(5)工作抽查法:把統計方法應用在衡量作業員與機械設備利用率的時間研究上。此方法是根據隨機進行瞬間觀測，把觀測時的作業員狀態分成作業中或休息、停止來記錄，最后計算出總作業標準時間，再由觀測期間內的生產量，求出每單位的標準時間。 在精度上雖然較低，但是方法卻很簡單，因此廣受一般採用。此方法在實際上是依目的分類而衡量時間，將對同一作業觀測十五次至二十五次的時間值加以平均計算，做為標準時間。 (6)實績時間平均法:(7)經驗估計法:與中小企業經營者或廠長在做成本或估價時所用的方法相類似，根據長年的經驗或正常的判斷來預估作業的步驟，並對每一製程或每種零件預估其時間的方法。因此，此方法的精度雖低，但卻可以一面改善修正，一面繼續使用。 以上說明了設定標準時間的方法 ，現在就其設定的基本步驟加以說明 。首先，對產品的設計圖或零件別製 程表、治工具等加以檢討其作業內容 ，然后利用時間衡量找出凈作業時間 ，並加上適當的寬放時間，求出包含 凈時間與寬放時間的標準時間，並經 現場領班或作業員的同意后才付諸實 施。 設定標準時間的基本步驟1、作業內容的檢討2、時間衡量（凈作業時間）3、考慮加工寬放時間4、計 算 標 準 時 間5、負責人的認可決定(1)產品設計上工時之縮減(2)製造方式上工時縮減(3)制程中工時之縮減7.提高效率縮減工時的三种方法產品設計上工時之縮減 採用價值分析法（VA），對產品機能加 以分析，設法消除不必要之機 能或改善 機能，使產品設計能達到最經濟製程之設計。