标准工时设定与工作改善 (下)讲 师 : 朱武强第 七 章工作设计改善与产销经营一、产销经营竞争力所在依新产品开发 / 商品化取胜 以产销经营规模取胜 以低成本 / 合宜售价取胜 以多批小量 / 短交期接单取胜二、内部管理对工作改善的需求稳定的制程 , 才有稳定的管理 计划管制基准的必要条件 激励必须建立在正确有效的工作基准之下 工作设计在工作改善之先三、车间绩效的来源1.高精密 / 高效率生产设备 2.高技术 / 高效能的工作方法 3.周详严密的管理 4.肯配合有干劲的员工四、现场生产力浪费的根源1.由于设计生产技术面引发 2.由于制程不良所引发 3.由于低效率工作方法所引起 4.由于管理不良所引起ABCD总制造时间的构成与生产力关系制造基本必要时间附加时间 - 设计或规格问题而 发生浪费时间 - 低效率生产设备或 工作方法浪费时间 - 制造管理问题发生无效时间 - 作业员问题发生五、提升现场绩效的策略方向1.从设计阶段就考虑生产力 2.从生产技术面提升生产力 3.从工作方法面提升生产力 4.从制造管理面提升生产力六、工作改善的目标指向1.消除浪费 2.提高工作效率 3.直接降低成本 4.缩短制程时间 5.减少摸索时间 6.消除无效疲累的作业 7.更高的成就感 / 高报酬七、工作改善六大步骤123456选择改善主题对象观测及记录现状事实检讨现状问题点提出改善构想方法建立实施计划推动及维护新方法八、工作改善基本理念1.五个 Why 的深入分析 深层追求 细分化 2.以事实为基准 要有具体数据 要纪录事实细节 3.从合理的怀疑下手 4.必须有具体的改善对策 不能只是抱怨 (或反应事实) 而已 5.追求永远的再改善1. 从 5 W2H 质问法产生构想. What (做什么 / 意义 / 最终目的) . Where (何处做) . When (何时做) . Who (何人所做) . Why (为何要做) . How (如何做的) . How much (所花费的)2 . 工作改善的着眼法则1. 删除 2. 少量化 3. 多量化 4. 合并 5. 重组 6. 替代 7. 简化 8. 改换第 八 章运用稼动率分析技巧进行改善一、稼动率分析的背景1.一目了然，掌握问题重点，不在枝节打转。2.以现场实况调查分析为依据，分析调查 操动停闲的内容分配。3.运用科学方法，避免主观臆测。4.深入检讨分析，作出改善构思。二、科学化的稼动率分析 工作抽样 ( Work Sampling )1.在现场进行实际观测并记录实况 2.以统计学为背景的数据分析法 3.分析出真象 (比率) 找出重点 4.依重点再分析原因 , 找出改善对策故障停闲不在岗检验休息搬运准备作业正常作业合计4:253:152:351:3011:2010:109:258:15时刻 事象三、稼动率调查记录表重制重修四、工作抽样的进行程序1.事前的准备 A.决定观测对象 B.决定观测次数及进行期间 C.预备观测 , 决定事象记录之具体定义 D.确定观测次数及观测时刻 / 方式 E.备妥观测记录表格 2.进行现场实地观测 A.设定观测时刻 / 观测人机 / 观测路线 B.采取 Snap Reading 观测记录114停工待料 机台故障非稼动( 非作业 员原因)455休息 如厕 / 喝茶 交谈非稼动 (作业员 原因)292014有效作业 准备作业 不良重制重修稼动中比 率 % 观 测 事 项区 分五、稼动率分析的结果 - 问题重点实例六、问题的重点1.有效的真正作业 , 才占 29 % (大警讯) 2.作业员责任很小 , 已够努力 3.停工待料占 11 % , 为何 ?进 行 Single Set-up 准备作业 改善换刀换导具模具时 间长 , 尤其调整时 间长运用 DPS 缺料分析手段 , 抑减 不必要的分段生产供料不及 , 分段生 产运用群组技术集合派工法 , 减 少准备次数 / 时间多批小量生产对 策 原 因七、原因对策的实例 1.准备作业工时比率高训练基层干部工作教导能力新进人员不会做 / 不熟练运用 Fool Proof 防呆式工作设 计 , 完全避免出错作业员不小心的 疏忽运用制程能力分析手法 , 确保机 台精确度 / 精密度机台精度未能确 保 , 产生冤枉不良强化并落实进料品质保证材料本身不良各主制程运用 Gauge 作自主检 查/顺次点检 / 在线检查前制程不良的蔓 延对 策 原 因2.不良重制重修比率高八、办公室稼动率分析事象举例停闲等待 准备作业 电话联络中 当面讨论中 文件登帐及处理 计算中 人不在岗位第 九 章运用工艺手段做好工作设计一、 Single Set - up 的背景1.换模准备工时太长，本身就是非效 率 - 没有产量。2.在多批小量生产型态下，准备工时已经 成为效率最大负担。二、新乡式 Single Set - up 的要领1.内准备与外准备之分化 2.将内准备转化为外准备 3.机能标准化之实施4.安装工具之机能性采用 分离 / 整合 5.中介工具之利用 6.调整作业之排除 7.机构的改善三、 Single Set - up 实例1.塑料射出成型作业改善 2.汽车钣金冲床之换镆作业改善四、制程品质不良的四大主因1.不会做 / 不熟练 2.冤枉做坏 3.疏忽做错 4.不愿做好五、 Fool Proof 的背景需求1.防范不良发生，比如何检出不良处理不良更重要。2.很多的不良，是由于疏忽不注意。3.很多的不良，是由于作业困难麻烦而产生。4.以工具导具量具自然防止疏忽 或减少作业困难度，更为有效。六、 Fool Proof 防呆式设计方向1.防止过多的制造2.防止准备作业的错误3.防止装卸的错误4.防止机台精确度精密度的偏差5.防止操作标准的偏差6.防止不良品的过关第 十 章运用程序分析与搬运减少浪费一、整体制程的非效率因素1.非直接有效的稼动 2.阻碍制程进行的劳动作业 3.阻碍制程进行的停闲二、程序符号与车间四大浪费事象储存停滞搬运检验操作 / 加工三、程序分析图的结构1.对象 . 作业者 . 料件 2.事象记录 . 程序图符号 / 编号 . 事象内容说明 3.问题点方向 . 距 离 . 时 间 . 困难危险 四、程序分析的实例1. 锭剂包装工场程序图2. 仓库橡皮管领料程序图五、流程图辅助工具线图 ( Flow Diagram ) 直接绘出现场配置图 依料品 (或作业者) 工作走动路线 , 绘出经路图 找出距离太长 (或重复 / 逆向) 的问题 进行问题点改善六、程序分析的检讨要点 1.操作加工1. 省力化 2. 省时化3. 准备工时抑减4. 提升良品率2.检查1.少人化2.无检查化3.时间4.次数3.存储1.期间 2.品料项目3.流通性4.及时性4.停滞1.期间 2.时间3.无停滞性4.生产线平衡性5.干涉性停滞七、场地布置造成的非效率因素搬运距离 搬运次数 装卸作业八、搬运程序图记录分析要点 用什么搬运 搬运耗用时间 搬运距离 搬运困难度改善 重点次 数时 间距 离重 量用 车容 器搬运 者料件到从九、搬运分析表十、搬运的检讨要点1.距离2.次数3.少人化 4.时间5.省力化十一、搬运改善方向1.非由作业员搬运2.避免重复搬运逆搬运3.运用自然力搬运4.使搬运距离次数时间为最少5.缩减 Lead Time6.减少搬运困难度与用力度十二、搬运的盲点所在1.装卸 2.放置状态 3.逆搬运 (Back Tracking )十三、物品放置的活性系数0 散放在地板上 1 小量放入袋子 (容器) 内 2 放在栈板上 3 放在车辆上 (待移动) 4 放在移动的搬运工具上 (输送带 / 滑台)第 十 一 章作业站效率化设计改善 ( 人机程序与动作改善 )一、作业员效率低落的现象人机配合不佳的停闲 多人配合不佳的等待 无效动素的存在 方法操作标准的缺失 材料工具机台整备不佳的影响 心态意愿的问题二、运用人机程序图进行改善目的找出人员或机台的显著等待状态找出合理的周程时间1人多机（或1机多人）的最佳安排三、人机程序图的基本结构作业者 时 间 机 台停 闲停 闲停 闲四、人机程序图绘制要点1.确认作业员机台的作业单元2.确定各作业单元间先后顺序及同时间关系3.测定各单元时间4.依时间绘入人机（相对）单元程序图5.检讨改善构思新方法6.绘出新方法程序图五、动作改善的原理排除下列动作单元或动素提高 效率 1.非直接有效的单元或动素 例如：寻找检查 2.抑减会疲劳的单元或动素 例如：不自然的姿势需小心的工作（需用力气的工作） 3.去除停闲等待与无价值的单元或动素 4.改善会影响作业员情绪安全的单元或动素 例如：故障噪音六、动作分析 (对动图 Simo Chart )右手动作 右手符号 左手符号 左手动作七、动作改善的两种方式目视分析以作业单元为纪录分析对象动素分析以动素为纪录分析对象八、目视单元分析的符号加工作业 (含检查)移动等待停闲等待九、动素 ( Therblig )第一类 : 进行工作必要的要素 . 伸手 . 抓取 . 移物 . 装配 . 应用 . 拆卸 . 放手第二类 : 阻碍第一类动素之进行 . 检验 . 寻找 . 选择 . 计划 (思考) . 对准 . 预对第三类 : 完全无益的动素 . 持住 . 休息 . 迟延 . 故延十、针对动素的检讨改善1.动作经济原则2.减少第二类动素3.去除第三类动素十一、动作经济原则 1.关于身体使用部位 (1)双手应同时开始，并同时完成其动作(2)除规定休息时间外，双手不应同时空闲(3)双臂之动作应对称，反向并同时为之。(4)手之动作应以最低级次而能得到满意结果为妥，(5)物体之运动量应尽可能加以利用，但如需肌力制止时，则应将其减至最小限度。(6)连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为佳。(7)弹道式之运动，较受限制或受控制之运动轻快确实。(8)动作应尽可能使其轻松自然之节奏，因节奏 能使动作流利及自发。2.关于操作场所布置(1)工具物料应置于固定场所(2)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处(3)零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边。(4)堕送方法应尽可能利用之。(5)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。(6)应有适当之照明设备，使视觉满意舒适。(7)工作台及椅子之高度，应使工作者坐立适宜。(8)工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好姿势。3.关于工具设备(1)尽量解除手工作，而以夹具或足踏工具代 替之。 (2)可能时，应将两种工具合并之。 (3)工具物料应尽可能预放在工作位置。 (4)手指分别工作时，其各个负荷应按照其本 能，予以分配。(5)手柄之设计，应尽可能使与手之接触面 增大。 (6)机器上杠杆、十字杠及手轮之位置，应 能使工作者极少变动其姿势，且能利用机 械之最大能力。第 十 二 章如何使流水线平衡提升绩效1123334451.输送带生产线工作站配置 一、生产线平衡2.工作站不平衡的结果A.作业时间短的工作站 - 停闲等待 作业时间长的工作站 - 忙碌不停 B.整体产出效率低 - 瓶颈制程的影响 C.不平衡损失工时 - 浪费二、运用 Pitch Diagram 的技巧做出该产品在各作业站的途程表 标入各作业站的标准工时 必要时将各作业站的作业单元明细列出 找出瓶颈 Pitch Time 进行分析改善生产线平衡以标准工时为依据途程 #1途程 #2途程 #3途程 #4途程 #5途程 #6 单件工时(分) 0.6 1.1 0.5 2.5