塑胶制品常见不良现象及分析劉禮鵬2012/05/04注塑过程中的常见问题流痕 欠注 银纹/水花 缩痕 熔接痕气眼 黑点或黑纹 发脆 烧焦/焦痕 飞边/毛边 分层起皮怎么办？成型问题-气眼w气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. w它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 w气眼通常位于熔体最后填充的地方。 w缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. w如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。气眼可能引起的问题:困在型腔内气体不能被及时排出，易导致 出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满 等现象。案例 (表面起泡)Air bubble cut openAir bubble cut open树脂模具产品设计等辅助设备成型工艺成型机模具温度控 制线路故障气泡浇口设计不合适，通道 小，位置和形状不适当流道设计不合适（尺 寸小，形状不适当）内浇道设计不合适（ 通道小，梯度小）产品的厚度 太厚厚度差异太大树脂温度太高射出保压太低射出速度不合适（ 混有气体） 射出时间短 冷却时间太长 出料距离太短喷嘴阻力太大（通 道部小，距离长料管温度控制 不合适粘度太高模具表面残留 脱膜剂或水分喷嘴温度大低模具温度太低背压太低收缩率太大再生料比例 太高排气不充分射出压力不定改进方法结结构设计设计 减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀. 模具设计设计在最后填充的地方增设排气口 重新设计浇 口和流道系统. 保证排气口足够大，使气体有足够的时间 和空间排走.工艺艺条件降低最后一级注塑速度. 增加模温 优化注塑压力和保压压 力成型问题-黑点/黑纹黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹 ，或是棕色条纹。黑点/黑纹的起因 材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆 表面 停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。 材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分 子材料，都可能引起上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。案例 (黑纹)改进方法 材料采用无污污染的原材料 将材料置于相对对封闭闭的储储料仓仓中 增加材料的热稳热稳 定性模具设计清洁顶洁顶 杆和滑块块. 改进进排气系统统. 清洁洁和抛光流道内的任何死角，保证证不产产生积积料 注塑前清洁洁模具表面. 注塑机选择选择 合适的注塑机吨位 检查检查 料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积伤积 料.工艺条件降低料筒和喷喷嘴的温度. 清洁洁注塑过过程的各个环节环节 . 避免已经产经产 生黑点/黑纹纹的料被重新回收利用.成型问题-发脆制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解 导致大分子断链，降低了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。发脆原因分析 w干燥条件不适合 w注塑温度设置不对 w浇口和流道系统设置不恰当 w螺杆设计不恰当 w熔解痕强度不高 w使用过多的回收料案例 (发脆)改进方法材料注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续 干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发 分等物质，但 同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。 减少使用回收料，增加原生料的比例. 选用高强度的塑胶. 模具设计增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物 的分解。注塑机 选择设计 良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均 ，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解工艺条件 降低料筒和喷嘴的温度 降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物 分解. 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注 塑压力的方法，提高熔解痕强度成型问题- 烧焦/焦痕焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。焦痕形成原因 型腔空气不能及时排走 材料降解 过高熔体温度过快螺杆转速 流道系统设计不当案例(焦痕)树 脂模 具产品设计等辅助设备成型工艺成型机黑纹 、烧 焦痕流动通道部 分骤变螺杆或料管处理 不适当喷嘴温度太高喷嘴温度太低背压太低添加剂分解浇口设计不合适 （ 通道部分、位置和 尺寸）温度控制线路故障树脂温度太高射速太高螺杆速度太高热稳定性差排气不畅树脂在料管中停留 时间太长停机时温度设 置不恰当停机操作不适当螺杆头缺陷喷嘴阻力大喷嘴或螺杆头 的填充不恰当喷嘴表面缺陷改进方法模具设计在容易产产生排气不良的地方增设设排气系统统. 加大主流道、分流道和浇浇口的尺寸工艺条件降低注塑压压力. 降低注塑速度. 降低螺杆转转速. 降低料筒温度 检查检查 加热热器、热电热电 偶是否处处于正常状态态成型问题-飞边/毛边飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述 地方出现不规则的边角。 Flash飞边产生原因合模力不足 注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极 易在分型面上产生飞边/毛边现象。模具存在缺陷 如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具 设计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象。成型条件不合理诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可 能导致产生飞边/毛边现象。 排气系统设计不当 如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞 边/毛边现象。案例 (飞边)树脂模具产品设计等辅助设备成型工艺成型机排气缺陷毛边模具强度不够浇口设计不合理(通道部 太大,位置和平衡性不好)2个或更多型腔间的 平衡性不好厚度差异 太大产品的L/T 太大 流动长度不平衡树脂温度太高射出压力太高保压太高 射速太快 射出时间短 填充距离太长 保压切换位置太短合模压力不够合模精度不够粘度太低分型线缺陷模温太高料管温度低模具温度低烘干不够改进方法模具设计合理设计 模具，保证模具合模时能够紧闭 ，不产生缝隙 。 保障模具能够紧 固在模板上，确保成型时不损伤 模具 检查 排气口的尺寸 清洁模具表面 打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封 闭得较好。 注塑机设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装模板相 互平行。. 增大注塑机型号，飞边 可能是由于小注塑机的锁模力不 足所至。 成型工艺增加注塑时间 ，降低注塑速度 降低料筒温度和喷嘴温度 降低注塑压力和保压压 力 减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。成型问题-分层起皮分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。分层起皮原因分析 w混入不相容的其他高分子聚合物 w成型时使用过多的脱模剂 w型腔内熔体温度过低 w水分过多 w浇口和流道存在尖锐的角w树脂温度不一致案例 (分层起皮)改进方法材料避免不相容的杂质 或受污染的回收料混入原料中模具设计对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现 平滑过度.工艺条件增加料筒和模具温度 成型前对材料进行恰当的干燥处理. 避免使用过多的脱模剂成型问题-流痕流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷。流痕的原因分析 w熔体温度过低 w模温过低 w注塑速度过低 w注塑压力过低 w流道和浇口尺寸过小案例 (流痕)树 脂模 具产品设计等辅助设备成型工艺成型机流痕设计不恰当 （厚度剧变 ）喷嘴温度太低模温太低粘度太高模具温度控制不适 当温度控制线路故障树脂温度太低成型（填充、保压 ）压力太低 射速太低流道和内浇道口太 小喷嘴部分阻力太大内浇道的设计不 适当(位置、数量 ）射出压力太小保压定时切换太快改进方法模具设计增大流道中冷料井的尺寸，以吸那更多的前锋冷料. 增大流道和浇口的尺寸 缩短主流道尺寸或改用热流道系统工艺条件增加注塑速度 增加注塑压力和保压压 力 延长保压时间 增大模具温度 增大料筒和喷嘴温度成型问题-欠注欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。欠注形成原因 任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致欠注现象。这些因素包括：w熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低w原料塑化不均w排气不良w原料流动性不足w制件太薄或浇口尺寸太小w聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早 硬化或是未能及时的进行注塑. 案例 (欠注)树 脂模 具产品设计等辅助设备成型工艺成型机粘度太高易产生气体排气不畅缺料浇口设计不合理,(通道 小,位置和平衡性不好)流道设计不合理(尺寸小 ) 模具温度控制线路故障产品的L/T 太大产品太薄厚度变化太大树脂温度低 射出压力低保压低 射速低 射出时间短 填充距离短 保压切换位置太长喷嘴温度低料管温度低模具温度低喷嘴阻力太大 (通道部分/长)射出功率不够改进方法材料增加熔体的流动性模具设计填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔 体过早硬化。 增加浇口数量，减少流程比。 增加流道尺寸，减少流动阻力 排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象. 增加排气口的数量和尺寸 注塑机检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致注塑 压力和注塑量损失严重。 检查加料口是否有料或是否架桥。工艺条件增大注塑压力 增大注塑速度，增强剪切热 增大注塑量 增大料筒温度和模具温度 成型问题-银纹/水花银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布的一种表面缺陷。银纹产生的原因分析w原料中水分含量过高w原料中夹有空气 w聚合物降解 材料被污染 料筒温度过高 注塑量不足 案例 (银纹)树脂模具产品设计等辅助设备成型工艺成型机银纹设计不合适 （速度部分 增大）螺杆选择不合 适（预料失效 ）喷嘴接触失效水分太高内浇道变形喷嘴温度低或 喷嘴温度太高模具温度太低背压太低颗粒中的孔隙浇口设计不合适（通道小 ，位置和尺寸不适当）温度控制线路失效树脂温度太高螺杆速度太高射出压力太高射出速度太高树脂烘干不充分管道缺陷等回料比例太高冷却水泄漏模具的清洁不够脱模剂太多烘干机功率不够装料 过程 太大喷嘴直径小改进方法材料增加塑料熔体的流动性模具设计改变浇口的位置 增设排气槽工艺条件增加注塑压力和保压压力 增加熔体温度 降低脱模剂的使用量树脂模具产品设计等人员成型工艺成型机银纹设计不合适 （速度部分 增大）工程 和工艺确认 OK喷嘴接触失效水分太高喷嘴温度低或 喷嘴温度太高背压太低浇口设计不合适（通道小 ，位置和尺寸不适当）工程检查模具热流道温度控制线路失效树脂温度太高螺杆速度太高射出压力太高射出速度太高培训不充分回料比例不当冷却水泄漏模具的清洁不够脱模剂太多 （不使用）操作工疏忽喷嘴直径小改进方法材料 注塑前先根据原料商提供数据干燥原料模具设计 增大主流道、分流道和浇口尺寸 检查是否有充足的排气位置成型工艺 选择适当的注塑机和模具 切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净。 增大背压 改进排气系统 降低熔体温度、注塑压力或注塑速度 成型问题-缩痕缩痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象，通常在加强筋、沉孔或内部格网处出现。w沉孔形成的原因分析 注塑压力或保压压力过低保压时间或冷却时间过短熔体温度或模温过高制件结构设计不当案例 (缩痕)案例 (缩痕)树脂模具产品设计等辅助设备成型工艺成型机缩水流道设计不合理（尺寸/ 形状） 内道设计不合理产品太厚喷嘴阻力太大螺杆头损坏收缩率太大模具温度控 制线路故障顶针缺陷料管温度低模具温度太高背压太低粘度太高浇口设计不合理（位置 ，通道/尺寸）厚度变化太大射出压力不足保压低射速太快（太厚）射速太慢（太薄）射出时间短冷却时间短 保压位置切换短树脂温度高（太厚 ）树脂温度低（太薄 ）再生料比率太高改进方法结构设计在易出现缩 痕的表面进行波纹状处理 减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比 重新设计 加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐未 壁厚的50-80%。成型工