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设备维修及管 理内容n第一部分:设备管理综述 n第二部分:天然气管道设备维修策略 n第三部分:站场设备的完整性管理 第一部分:设备管理综述 第一部分:设备管理综述n设备管理的定义:是以企业生产经营目标 为依据,通过一系列的技术、经济、组织 措施,对设备的规划、设计、制造、选型 、购置、安装、使用、维护、修理、改造 、更新直至报废的全过程进行科学的管理 。它包括设备的物质运动和价值运动两个 方面的管理工作。 n对于连续生产型企业(流程工业),设备 “资产”管理是公司企业管理的重要组成部 分,是公司生产管理体系在设备(专业) 管理上的细化。 设备管理方针法规和其他要求目 标管理系统策划管理承诺机构和职责,文件要求培训意识和能力 内部沟通运行控制 开展6S活动 设备前期管理 设备现场管理 设备故障与维修管理 设备事故管理 设备备件管理 特种设备管理 监视和测量设备控制 设备资产与信息管理 持续的改善活动 六项改善活动 清除六源活动 提案改善活动 员工成长活动文件控制 记录控制绩效测量和监视,纠正和预防措施审核管理评审持续改进专业管理体系结构n专业管理的依据:法律、法规、标准、设 备资料、生产管理体系等。n专业管理的内容:设备和设备相关的行为 、管理行为、专业人员。设备管理的形成与发展 n设备管理的历史主要体现在维修方式的演 变上 1、事后维修阶段n特点:坏了再修,不坏不修。 缺乏修理前准备,修理停歇时间较长。 修理无计划,常常打乱生产计划,影响 交货期。 2、预防维修阶段 n特点:根据零件磨损规律和检查结果, 在设备发生故 障之前有计划地进行修理。 由于修理的计划性,便于做好修理前准 备工作,使设备修理停歇时间大为缩短。 3、设备综合管理阶段 n基本思想:设备的制造与使用相结合、修 理改造与更新相结合、技术管理与经济管 理相结合、专业管理与群众管理相结合, 以及预防为主、维修保养与计划检修并重 等。 二、设备管理的基本内容 n选择和购置所需设备n组织安装和调试设备n合理使用设备n及时检修与精心维护设备n掌握时机,及时改造和更新设备n其它设备的日常管理。 三、设备维修策略和维修模 式 n设备维修的定义:设备维修分为设备维护和设 备修理。设备维护是:为防止设备性能劣化( 退化)或降低设备失效的概率,按事先规定的 计划或相应技术条件的规定进行的技术管理措 施。其作用在于延缓设备工作能力的降低,保 持设备经常处于良好技术状态。设备修理是: 设备技术状态劣化或发生故障后,为恢复其功 能而进行的技术活动,包括各类计划修理和计 划外的故障修理及事故修理。又称设备修理。 1、设备维修策略的划分 n设备维修体系按照设备服役时间(磨损老 化状况)划分为三个不同的区域,采用不 同的维修大策略。在这个框架下,再根据 设备运行状况划分为不同的具体维修小策 略或者模式。n设备故障率曲线(浴盆曲线):一般而言 ,设备一生的故障率水平划分为初始故障 期、偶发(随机)故障期和耗损故障期三 个阶段。 设备故障率曲线(浴盆曲线 )初始故障期n初始故障期主要 故障状况主要表现在,例如:机械零件配 合、对中、平衡、紧固、装配、安装、基 础、水平、电子元件接触不良、接地不当 等缺陷引起的问题。n处理的主要方法 是根据实际原因及时处理,如调整角度、 调整距离、找平找正、紧固、强化润滑、 加固基础、减振、检查接线、接地状况和 电压参数等方式。n初始故障期维修 策略主要以检查、记录、原因分析和调整 为主。n设备的初始故障 期是从设备安装投入使用之后到性能稳定 为止,有时几个月,长达一、两年。偶发故障期n偶发故障期故障主要表现在由于灰尘、松动、润滑问题 引起的机械问题,因为外部的冲击和影响造成的故障, 如:雷击、短路、电网不稳定等。n在偶发故障期最多引起故障原因是操作、维护、检修方 法不当,可分为两种情况:一制定的操作、维护、检修 规程不正确,二是没有按照规程去做。任何种情况发生 都会;导致设备故障的发生。n在偶发故障期应侧重设备的正常维护和保养,同时结合 设备检测实施预测性设备检修。对设备的清扫、紧固、 润滑是最主要的。n规范员工操作,减少运行差错、规范维修行为、制定维 修工艺准则、减少维修失误是偶发故障期提高管理水平 的重要基础工作。n设备的偶发期可以延续6-8年甚至更长的时间,这主要 和设备的工作负荷和维护保养的水平相关。 耗损故障期n耗损故障期主要是由于长时间使用引起的 机械磨损、材料老化、疲劳断裂、变形、 脆性断裂、接触点变化和电参数变化(如 电阻、电容、电感、内部数字程序变化) 等而引起的设备故障。n耗损故障期主要依靠设备状态检测实施预 测性设备维修的主动维修来控制设备的寿 命。2、几种常用维修模式的界定n维修模式:维修微观策略设计,微观维修 策略关系到每台具体的设备,或设备上的 部件。事后维修 n事故发生故障后再进行修理。适用于故障 后果不严重、不会造成设备连锁损坏、不 会危害安全与环境、不会使生产前后环节 堵塞等损害的故障后修理。 周期预防性维修 n按照固定的时间周期对设备进行检查、更 换、修复和修理。适用于有明显和固定损 坏周期的设备整体或者部件。按照一定速 度磨损的机械、塑料或橡胶等部件、按照 一定速度老化的塑料、橡胶或者化工材料 、按照一定速度腐蚀的金属部件、按照一 定速度挥发或者蒸发的介质零件等。 状态维修 n对设备进行状态检测,根据检测信息而进 行维修决策的管理模式。适用于可实施检 测的设备,检测信息可以准确定位故障的 设备。实施设备检测防止故障发生比事后 维修或其它预防性维修更经济的设备。主 要状态检测方式包括:振动检测、油液分 析、红外技术、声发射技术等。 点检定修 n按照一定规则由操作人员和专职点检人员 对设备进行的人工巡回检查,了解设备故 障倾向,再进行维修计划决策的管理系统 。适用于可以通过人的五官或者借助简单 工具仪器进行检查诊断的设备。 改善维修 n通过对设备部件进行修复性的修理,包括 零件更换尺寸补充、性能恢复等手段,使 设备损坏的部件得到修复的活动。主要针 对处于耗损故障阶段的设备,以及设备先 天不足,经常出现重复性故障的设备。 主动维修 n是一种不拘泥原来设备结构,从根本上消 除故障隐患的带有设备改造形式,即逢修 必改的维修方式。适用于设备先天不足, 即存在设计、制造、原材料以及进入耗损 故障期的设备。 以可靠性为中心的维修 n将故障后果作为判断的依据,综合考虑维 修经济性,运用判断逻辑流传进行决断的 维修管理模式。主要应用于故障后果严重 ,甚至出现安全、环境性后果的设备体系 。 以利用率为中心的维修 n按照设备故障对利用率的影响排序,维修 策略侧重于故障对利用率影响大的设备。 风险维修 n基于风险分析和评价而制订维修策略的方 法,也是以设备或部件处理的风险为评判 基础的维修策略管理模式。 绿色维修 n考虑设备的环境寿命周期费用最小化,寻 求设备整体、部件或者材料的再利用、可 循环的维修体制。侧重于加工制造困难, 能耗、材料消耗较多的设备体系。 预定翻新或预定报废 n按照设备状况对设备整体或者部件进行的 计划翻新或者报废技术处理方式。预定翻 新适用于可维修翻新的设备或者部件,预 定报废适用于无翻新价值的设备或者部件 。 维修模式的选用原则: n以上的维修模式有的是侧重于维修技术方 式,有的是侧重于维修微观策略选择。n一个企业中,根据各种设备的特点和运行 方式的不同,可以同时采用一种或多种维 修模式。维修策略与维修模式的组合 步骤n设备类型划分:按照设备结构与故障雷同 状况来划分设备类型。n对每一类设备选择所有适合的维修模式。n对所选择的维修模式进行筛选组合,设计 组合维修模式工作流程。n设计实施所选组合维修流程的所有管理程 序和表格。n按照流程实施,检验流程的合理性并修改 完善流程。新的管理理念对原设备维修理论的 更新(1)完整性管理在设备管理中的应用,促 使传统的浴盆曲线发生变化:n可以极大限度的增加偶发故障期的时间;n基于风险评价的维修、突出状态维修,预 测设备消耗故障期的起始时间,提前进行 预定翻新或预定报废等维修手段,降低系 统的设备故障率水平。 (2)先进的设备管理系统软件的应用,使 设备维护、维修更加集中化、透明化、数 据化。如:EAM、ERP等企业管理软件。第二部分:天然气管道设备维修策略 1、流程工业设备维修管理方案的制 定 (1)流程工业设备的特点:n设备的最薄弱环节的能力就是代表全流程的能 力。n各系统、线段的配合影响着全流程效率的发挥 。n局部设备失效,可能导致整个系统失效、停机 。n一旦出现设备或系统失效,经济损失严重。n连续生产运行中总存在无法停机排除的小故障 隐患。n设备故障处理要求紧急。1、流程工业设备维修管理方案的制 定n事后维修n周期预防性维修n状态维修n点检定修n主动维修n以可靠性为中心的维修n风险维修对于某设备可采取多种维修模式,如事后维修和周 期性预防维修、状态维修等维修模式相互结合,从 而制定设备的详细维修计划。 不同设备采用不同的维修模 式n输气干线:风险维修管道内检测、超 声导波检测n阀门设备:周期预防性维修每季度、 每年入冬前进行保养。n截断设备:状态维修定期进行截断功 能测试。同一种设备不同维修模式综合应 用例如:干线截断阀门和执行机构n事后维修外漏(气、油)等n周期预防性维修阀门定期维护保养n风险维修系统风险评价和维修n状态维修执行机构功能测试(3)运行设备的检查n定点:确定关键设备或设备的关键部位和薄弱 环节n定项:确定检查、维修项目内容(技术水平匹 配、仪器仪表配套)n定标:确定检查项目的判定标准(设备技术要 求、实际经验)n定周期:确定检查周期(设备运行要求、工况 要求、经验、可调整)n定法:确定检查的方法(解体、非解体、停机 、非停机、五感、仪表等)n定人:确定检查的执行人员(可按照不同设备 分别确定)n定表、定记录:确定检查表格、记录内容项目 等。(4)设备维护n随着各类因素的综合,设备故障率增加, 但由于设备缺乏维护或维护方法不当是引 起设备故障和提前进入耗损故障期的主要 原因。结论:设备进入正常运行阶段后, 日常的保养极端重要。设备维护最基本的工作: n清洁:不只是表面,包括在日常设备可触及到 的任何地方。让设备工装的磨损、噪音、松动 、变形、渗漏等缺陷暴露出来,及时排除。n润滑:少油、缺脂造成润滑不良,使设备运转 不正常,部分零件过渡磨损、温度过高造成硬 度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳等损坏。所 以设备的润滑在正常设备保养中至关重要。n紧固:紧固螺栓、螺母,避免部件松动、振动 、滑动、脱落而造成的故障。n堵漏:防止外漏。(5)运行设备故障的判断n设备故障及分类 设备故障的定义:产品在工作过程中,因某 种原因“丧失规定功能”或危害安全的现象。“产 品”可以是元件、零件、部件、系统或设备。“规 定功能”是指在产品的技术文件中明确“规定的” 功能。“失效”有时也被称为“故障”。但是,故障 往往是可以修复的,所有事故是可以预防的。 (不能工作、性能劣化、不安全) 设备故障分类 n按照产生过程可分为突发性故障和渐进性 故障n按照时间长短可分为间歇性故障和永久性 故障n按照宏观原因可分为固有故障、操作维护 不当故障和磨损故障n按功能劣化可分为潜在故障和功能故障。 潜在故障和功能故障n设备性能可以表现在整台设备的输出功率 、排量、压力、温度等性能参数,同时也 可表现为设备部件的密封、扭矩等性能参 数。当设备性能参数低于设备功能故障发 生线时,即视为设备存在故障。在潜在故 障发生线之上和潜在故障发生线、功能股 长发生线之间进行的设备维修活动属于预 防性维修。 设备故障的判定:n设备性能指标n设备完好标准设备故障处理n重复性故障大修、局部改造n多发性故障大修、局部改造、报废n周期性故障定期维修n耗损性故障局部改造、更新n先天性故障改造、再设计n失误性故障规范、训练n修理性故障培训、质量控制设备维修一
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