改善基础知识培训 七大浪费与浪费解决办法 来自资料搜索网 (海量资料下载 销售价格 成本 利润 成本决定于制造方法 ！ 为增加利润 成本要降低 （降低成本） (销售价格由客户决定 ) 原材料 工资 、消耗品 、 电费 等 设备投资 、 加薪 等 如何降低成本 销售价格 成本 利润 利润 销售价格 成本 彻底排除浪费来降低成本 作业方式不同花费也不同 （ 本来不必要的花费 现在变成必要的 ） 成本的构成 降低成本就是要降低这些 费用， 找到这部分浪费并进行 彻底的排除！ 各公司相同的花费 直接成本 加工费 其他 在制品的浪费 整的浪费 等等 浪费的认识 设计 不良 机械 故障 产品 不良 材料不良 产能 不均 人员过多 在不必要时间生产不必要的产品 这种浪费是其他浪费产生的根源！ 原因是 好象在认真工作！但实际是在做多余做的产品。 1. 生产过多的浪费 材料的等待和操作的等待 。 原因 是 如果作业方式改善 1名人员对应 2个工位 能力就能提高 做本来不必要的多余工作也属等待的浪费！ 取 、 放 、 搬运 、 计数和重复搬运。 原因是 改为流水生产线生产可 消除工序间的移动 和重复搬运的浪费 从制品放置架移到作业放置台上，从仓库到现场搬运均属于浪费！ 烘箱前暂时保管 烘箱前取制品 进烘箱 出烘箱送往下工程 搬运 搬运 搬运 4. 加工方法造成的浪费 平时无意中做的工作是真的必要吗？ 原因是 浪费的显现化和其 对策是必要的！ （ 是不是必要的 工作 ？） 设备的运行中会产生附加价值，而能多产生一点点附加价值的地方有很多 ! 无效的距离 其它如 ： 返工 夹、取间隔纸 5. 库存、在制品的浪费 生产过多的情况，或者工序能力不平衡的情况 体制不好的话，用库存补偿！ 这个时候象 魔盒 一样，但其实质是 被隐藏的问题是最不好的浪费 原因是 必须考虑怎样减少各 工程间的停滞以及如何恰当的供给 一贯品半成品在库 美的家用空调顺德工厂 11 库存量过大，资金积压越多。 积、寻找等动作。 因为有地方所以即使有 库存也没关系 ！ 因为有库存和在制品生产 计划就好安排了 这种库存品一定会卖掉 所以没关系！ 这种想法全部 都是不好的！ 换种想法， “ 库存 在制品不好 ” 这种认识的建立是非常必要的 ! 误认识 不管哪种理由存在的库存 、 在制品都是不好的 6 动作的浪费 不必要的动作 、 无价值的动作 、 迟缓的动作。 在制作产品的过程中，不产生价值的人、设备的动作是浪费。 除此之外寻找物品和制作不良的动作也是浪费。 原因是 要去掉赘肉 （ 浪费 ） 变成苗条的作业。 7 制作不良的浪费 材料不良 加工不良 不良品返工和投诉的对应 制作不良导致材料的浪费 、 生产性降低 、 检查人员需要很多 、 客户的信用丧失等。 原因 是 不良対策！ 从反复的为什么为什么中不断寻找原因。 不必要工作的增加是最低级的浪费！ 看能否发现浪费的 3大法宝 “镜 ” ： 望远镜：整个流程 放大镜：整个工厂 显微镜：每个细节 看一个员工的工作是否增值，应着眼于物料！ f 除了使产品增值所需要的材料、设备 和人力资源之绝对最小量以外的一切 东西！ 何非必要的东西！ 发现浪费的 3大法宝 浪费与非增值 三现原则、三正原则 在制造现场发生的问题，其解决要点一定在制造现场。 坐在办公室内判断现场问题、树立改善对策，会由于错误的判断而导致其它问题的产生，所以必须到现场观察现实，展开活动。 三 现 1、 到 现 场； 2、 看 现 物； 3、 掌 握 现 状。 三 正 正品（正确的品种，规格）， 正量（适当的数量）， 正位（指定的位置）。 识别浪费小结 以只制造优良品的姿态，利用优良的工具以及设备、资材，特别是明确作业 方法的条件。仅仅依靠检查是无法提高品质的，应从 4保证优良品生产的 4个条件 优良品生产都要满足优秀的 4M 好人 （ 好机器（ 好资材（ 好方法（ 好方法和坏方法事例 润滑油用量适当 不知道多少？ 螺纹胶涂 不可能测量！ 坏的作业指示方法 好的作业指示方法 有润滑油象绿豆粒那么大 罗纹胶用量大小如火柴头 识别浪费小结 1. 通过三正与 6 什么？在哪里？有多少发生？ 使每个人都容易了解为什么（！）在那里发生这样的问题？并使在现场发生问题（浪费）时始终使其 显露出来。 2. 通过 产线平衡）分析 每个人处理其作业量所需要的时间差有多少？整个生产线的作业量不平衡的程度如何？通过这些分析 找出左右完成产品所需要的时间的瓶颈工艺。 3. 通过动作分析 通过细致观察和研究作业量的多少，处理时间上的分散，执行作业的动作等，找出问题的潜在原因， 分析其真实的原因，以改善在作业中未被使用而流失的作业量的不平衡时间的利用。 4. 通过分析工艺物质流动 关于物质的搬运和供给的方法、形态、时间安排等，观察所发生的不合理要素，以分析由此导致的工 艺作业者的非正规作业，改善由于物质流动的不合理而带来的被丢弃的时间的利用。 使问题暴露出来，以数据分析个人实际作业与 且了解诱发作业量处理时间 差的潜在原因。（动作分析及工艺物质流动分析） 识别浪费小结 消除浪费的七大改善手法 改善 (大手法有哪些 ? 名 称 目的 改善人体动作的方式 ,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率 ,不要蛮干 . 如何避免做错事情 ,使工作第一次就做好的 ,精神能够具体实现 . 借着质问的技巧来发掘出改善的构想 . 研究人体双手在工作时的过程 ,藉以发掘出可资改善之地方 . 研究探讨操作人员与机器工作的过程 ,藉以发掘出可资改善的地方 . 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系 ,藉以发掘出可 资改善的地方 . 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象 . 又称动作改善法 ,简称为 “ 动改法 ” ,是 : 省力动作原则 省时动作原则 动作舒适原则 动作简化原则 此原则以最少的劳力达到最大的工作效果 ,其原为 吉尔博斯 (先提出 ,后经研究整理增删 之补充完成 . 1. 有关于人体动用方面之原则 ,共包含 8项 . 2. 有关于工作场所之布置与环境之原则 ,共包含 6项 . 3. 有关于工具和设备之设计原则 项 . 详细之 20项原则将在后面详加介绍 . 七大改善手法（ 1） 动改法 动作经济原则 ) 原则 1: 两手同时开始及完成动作 原则 2: 除休息时间外 ,两手不应同时空闲 原则 3: 两臂之动作应反射同时对称 . 原则 4: 尽可能以最低级动作工作 说明 : 欲使动作迅速而轻易 ,唯有从动作距离之缩短 ,以及动作所耗体力减少上着手 其实际对策则为选取级次最低之动作 ,使动作范围缩小 工作时 ,人体之动作可分为下列五级 : 级別 一 二 三 四 五运动曲轴 指节 手腕 肘 肩 身躯人体运动部分 手指 + 手掌 + 前臂 + 上臂 + 肩动作范围 手指节 长度 手掌宽度 前臂长度 上臂长度 上臂+身躯弯曲速度 1 2 3 4 5体力消耗 最少 少 中 多 最多动作力量 最弱 弱 中 强 最强疲劳强度 最小 小 中 大 1） 动改法 原则 5: 物体之 ” 动量 ” 尽可能利用；但如需用肌力制止时 ,则应将其减至最小度 . 原则 6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳 . 原则 7: 弹道式运动较轻快 . 原则 8: 动作宜轻松有节奏 . 原则 9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近 . 原则 10: 适当之照明；应有适当之照明设备 ,使视觉满意舒适 . 所谓合适的照明 ,其意义应包括 : 1 2且应避免闪光 . 3 原则 11: 工作抬椅高度适当舒适 原則 12: 盡量以足踏 /夾具替代手之工作 . 原则 13: 尽可能将二种工具合并 . 原则 14: 工具物料预放在工作位置 . 原则 15: 依手指负荷能力分配工作 . 原则 16: 手柄接触面尽可能加大 原则 17: 操作杆应尽可能少变更姿势 . 手手指 小 无 中 食 食 中 无 小能力順序 8 7 5 3 1 2 4 6左 手 右 手七大改善手法（ 1） 动改法 七大改善手法（ 1） 动改法 七大改善手法（ 1） 动改法 为了消除动作中的浪费，以如下 4个观点为基准， 研究改善方法，做出好的方案。 为了经济化动作 1、有没有减少动作次数的方法？ 2、几个动作可否同时进行？ 3、可否减少动作的距离？ 4、是否存在更加简便的动作？ 七大改善手法（ 1） 动改法 动作经济 4原则 基本 原则 ） 减少动作次数 ） 同时使用双手 ） 缩短动作距离 ） 使动作变得轻松 动作 方法 有否寻找、选择、保持、空手 改变抓取、换手、思考、注意 不必要的动作及眼的动作 动作的组合、边搬运边加工 有否只用单手作业 两手相反同时拿取、放置 双手动作应对称且方向 两手同时开始作业，同时结束 有否不需要的大动作 在最合适的位置及高度进行操作 以最短距离进行操作 无需运动身体即可看见作业位置 作业 场所 材料及工具，按一定的方向放在前面 按作业顺序放置 放在容易操作的位置