来自资料搜索网 (海量资料下载 编写：傅平 校对： 审核： 批准： 日期： 6S”推行小组构成 组 长： 执行组长： 专 员： 组织成员： 1、解决我们当前工作中存在的问题，统 一思想、提高认识； 2、适应公司快速发展需要，树立良好公司 形象、提高行业竞争力； 3、提高各项工作效率，降低生产成本； 4、提高产品品质，提升产品竞争力； 5、树立集体观念，增强团队合作意识。 推行“ 6S” 的目的 一、什么叫“ 6S”? 二、为什么要推行“ 6S”? 三、如何推行“ 6S”? 四、推行“ 6S” 的几种成熟经验和心 得体会。 五、福兰特“ 6S”活动推行的总体规划 第一讲 什么叫“ 6S”？ “ 6S”定义： 是指 整理、整顿、清扫、清洁、修养、安全，因六个要素单词的发音均以“ S”开头，故称为“ 6S”。其具体含义如下： 要素 含义 目的 整理 区分所属区域 要用与不用 的物品，将有用的留下来，不用的物品彻底清除现场。 腾出空间；防止误用、误送； 减少不用的物品占用场地 整顿 把“有用”的东西，按其使用周期及频度定置、定量摆放整齐、并标识清楚。 场所一目了然；寻找物品时间为“零”；井然有条的现场工作秩序 清扫 将工作场所及所属区域清扫干净 稳定品质；减少设备故障和损耗 清洁 维护“整理、整顿、清扫”的成果，保持工作场所干净、整洁，并形成制度化。 成为惯例和制度；是标准化的基础；企业基础文化开始形成 修养 每位员工养成良好习惯，遵守规则制度。 培养员工素质；铸造团队精神 安全 按规程作业，工作场所整齐、干净、有序，安全有保障。 保障员工人身、公司财产及产品质量的安全 “ 6S”最早起源于日本，二战结束后日本国内企业为了尽快摆脱经济萧条带来的不利影响，率先开展企业内部管理提升措施，并取得了显著经济效益和社会效益。 在企业内部营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境；对外树立良好的企业形象、成为让客户感动的公司，这就是要推行“ 6S”管理的首要原因之一。 第二讲 为什么要推行“ 6S” 我们公司在经历了创业、发展、再发展后，已经具备了逐步壮大的硬件条件。新厂区已经建设完毕，建设了豪华的办公大楼和宽敞、标准的生产厂房，配置了舒适、洁净的宿舍大楼，创建了漂亮的绿化环境和健身锻炼设施，购置了先进的生产设备和试验设备等。 可是，我们的工作现场和工作态度以及精神面貌呢 地面水迹、杂物 物品乱摆乱放 1 物品乱摆乱放 2 物品乱摆乱放 3 物品乱摆乱放 4 物品乱摆乱放 5 物品乱摆乱放 6 物品乱摆乱放 7 产品乱摆乱放 1 产品乱摆乱放 2 产品乱摆乱放 3 作业区物品摆放不合理 1 作业区物品摆放不合理 2 不良品不及时处理 私人物品现场乱放 外购件卸车后乱放 剩余材料不及时入库 学技术？工作配合？围观！ 综合以上情况，反映出我们工作中的许多不足之处，看似整齐的现场，还存在很多整理、整顿、清扫、清洁、修养、安全盲区。 折射出我们在主动工作、主动协调、勤于思考、主动创新改良的团队合作精神和集体荣誉感方面还很欠缺 6 “ 6S”为“现场病”特效药。长期使用不但能有效治疗工作现场各种疾病，还能提高免疫力、增强企业体质。本品无任何副作用。 成 分 整理、整顿、清扫、清洁、修养、安全。 适用范围 生产车间、仓库、办公室、公共场所、食堂；公共事务、 供水、供电等管理；员工思想、意识、行为等管理。 功能主治 消除各种问题（隐患），提高生产效率、降低生产成 本；改善生产环境、提高产品质量等。 使用方法 1、整理整顿、每日一次，清扫清洁、每日一遍，提高素 养、每日一步，安全生产、时时牢记。 注意事项 一旦开始使用、请不要中途停止，否则疾病一定会重犯。 “ 6S”推行之 增强团队合作精神 成本 效率 品质 交期 士气 安全 环境 6“ 6S”推行之 提升综合素质 生产接力比赛 提 高 员 工 综 合 素 质 提 升 企 业 管 理 体 质 增强体质 “ 6S”推行之 提升企业形象 王总：杰顺公司真漂亮！人员素质高，产品质量非常好，可以订货 “ 6S”推行之 八大目的 改善和提高企业形象 提高生产（工作）效率 提升产品质量 降低生产成本 保障各项安全生产 缩短批次作业周期 加快物料在库周转率 改善员工精神面貌、形成基础企业文化 “ 6S”推行之 八大作用 亏损为零 6不良为零 6浪费为零 6延误为零 6切换时间为零 6事故为零 6投诉为零 6缺勤为零 6“ 6S”是企业运营的基石 6S（企业基石） Q 品 质 C 成 本 D 交 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理 企业方针、目标 “ 6S”是企业管理提升的土壤 6壤） 深才能叶茂 其他管理方针 企 业 福兰特推行“ 6S”目的 第一层面 第二层面 第三层面 解决人员懒散、 物品乱放、效率低下、品质意 识不强的问题 生产要素综合治理 增强 企业竞优势 第三讲 如何推行“ 6S” 1、调整心态，树立意识 心态 变则 意识 变！ 意识 变则 行为 变！ 行为 变则 性格 变！ 性格 变则 命运 变！ 良好心态决定未来命运！ “ 6S”推行失败的主要因素： 高层领导的不够重视、未亲自参与； 教育训练不足，员工对 6维不改变，漠然对待； 宣传力度不够，未有效培养起“ 6S”活动氛围； 未组建强有力的活动推行组织； 未制定有效的活动开展计划； 未定期组织有效的巡查及整改结果未进行及时验证； 对活动结果未进行有效的奖惩激励，员工信心不足； 一紧、二松、三瘫痪、四重来 2、“ 6S”活动推进步骤 准备 阶段 组织全体员工进行培训教育并考核 组建“ 6S” 推行组织、制定职责 制定“ 6S” 推行目标、推行方案及推行计划 定制 “ 6S” 活动展评看板 启动 实施 阶段 整理实施： 1） 主动清除 所属区域现场不需要的物品 2）对不需要的物品集中评审处理 整顿、清扫、安全实施： 1）细化责任区域，制定现场管理执行标准 2）培养员工按标准执行 3）对执行情况验证、考评 清洁、修养实施： 1）制修订 6 2） 6总结 阶段 对各阶段和各要素实施结果进行总结，好的经验 写入执行标准中培训实施；对不理想的地方立项， 策划改善 3、推行要领 整理 1、 所在工作场所 (范围 )进行全面检查 ， 包括看 的到和看不到的； 2、 制定 “ 需要 ” 和 “ 不需要 ” 的判别基准； 3、 清除不需要物品； 4、 调查需要物品的使用频度 ， 决定日常用量； 5、 制定废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 因为不及时整理而产生的浪费有 1、长期不用的物品造成空间的浪费； 2、占用、使用货架或周转箱的浪费； 3、零件或产品变旧而不能使用造成的积压 浪费； 4、暂放区或库房变得场地狭小； 5、连不要的东西也要造成管理上的浪费。 类别 使用频度 处理方法 备注 必用物品 每小时 整齐摆放于工作台上或随身携带 每天 现场存放（工作台附近） 每周 现场存放 非 必 用 物 品 每月 仓库存储 定期检查 每季 半年 仓库存储 定期检查 1仓库存储（封存） 定期检查 未 定 有用 仓库存储 定期检查 不需要用 变卖 /废弃 定期清理 不能用 变卖 /废弃 立刻废弃 “要” 与 “不要” 判定标准 要 1、正常的生产设备、机器或电气装置。 2、附属设备 (工作台、料架 )、吊装带。 3、 衡具 、 推车 、 拖车 、 推高机 。 4、 正常使用中的工具 、 量具 。 5、 正常的工作椅 、 板凳 。 6、 尚有使用价值的消耗用品 。 7、 原材料 、 半成品 、 成品 。 8、 尚有利用价值的边料 。 9、 零件箱 、 防护用品 。 10、 使用中的次品箱子 。 11、 使用中的样品 。 12、 所需的办公用品 、 文具 。 13、 有用的工艺文件 、 报表等资料 。 14、 防护用品 、 用具 15、 其他当日 、 当时所需的生产用品 。 不要 1、 地板上的： 、 废纸箱 、 灰尘 、 杂物 、 烟头 。 、 油污 、 闲置周转箱 。 、 不再使用的工具 、 模具 、 螺丝钉 。 、 不再使用的办公用品 、 垃圾桶 。 、 周转拖板 、 破垫板 、 抺布 。 、废零件、呆料或过期样品。 2、 工作台内： 、 破旧的报表资料 。 、 破椅垫 。 、 老旧无用的报表 、 账本 。 、 损耗的工具 、 余料 、 样品 。 3、 墙壁 、 窗台上的： a、 蜘蛛网 。 b、 过期看报 。 c、 无用的区域标识字 。 d、 过时的月历 、 标语 。 e、 水杯 ， 产品 ， 闲杂配件 ， 破布 ， 其他杂物 。 4、 吊着的： a、 作业台上无用的作业指导书 。 b、 不再使用的配线配管 、 配件 。 c、 不再使用的坏吊扇 。 d、 不堪使用的工装夹具 。 e、 更改后的部门牌 、 标贴 。 角落里 、 工具箱内 、 工作台下藏起来的 “ 宝贝 ” 整理的考核标准 1、区域内周转箱摆放整齐、合规、合理，取放自如 2、区域定置线完整无破损 3、区域标识明确、责任标签完好 4、责任标签与实际责任人对应 5、通道内不得存放任何物品 6、与生产无关的物品不得存放工位上 7、不得越区存放或存放与区域标牌不符的产品、物品 8、区域内垃圾杂物及时清理，滞留时间不超过 30分钟 9、物料、工位器具摆放有序，不超出区域线 10、不良品及时清理，禁止现场存在大量不良品，不得 与正品混放 11、工位上的物料不得混放，应分类存放 整顿 1、 检查落实前一步骤整理工作； 2、 统筹规划布局 ， 确定物品放置场所； 3、 规定放置方法； 4、 划线定位 ， 不足之