基础IE与生产线平衡IE系列培训课程提高效率消除浪费工业工程的根本目标1、 基础工业工程(Iudustrial Engineering,简 称IE)是对人员、物料、设备、能源和信息所 组成的集成系统进行设计、改善和设置 的一门学科IE是什么？1.1 工业工程简介v改进生产工艺和管理业务流程，清除工 作中不合理和不必要的环节和步骤v改进工厂、车间和工作场所的平面布 置，缩短工艺和运输路线；v改进原材料、机械设备和劳动力的使用 ；v减轻作业劳动强度v改进工作环境，改善劳动条件。1.2 IE工作内容1.3 IE的意识： 成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识。人人 物料 设备 能源 信息低成本高效率企业目标使用改善准时化自动化工程 技术人 物料 设备 能源 信息低成本高效率企业目标设计规划行为运作美日IE的比较1.4 IE七大手法名 称 目 的 1.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.（动作经济原则）2.防错法 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法 借着质问的技巧來发掘出改善的构想.（）4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,借以发掘出可以改善的地方.5.人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,借以发掘出可以改善的地方 .6.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点的流动关系,借以发掘出可以改善的地方.（工艺流程图）7.抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.浪费 Muda作业效率低下分析表作业效率低工时浪费机种之间不平衡工序之间不平衡制造过多的制造过多的MudaMuda存货的存货的MudaMuda不良重修的不良重修的MudaMuda动作的动作的MudaMuda。加工的加工的MudaMuda等待的等待的MudaMuda搬运的搬运的MudaMuda平衡性浪费2、生产线平衡背背 景景生产能力低客户要求低需求品种少、量大批量的生产模式追求高效率的设备、分工明确以前以前生产能力提升供大于求客户要求提升即时化的生产模式追求反应快、周期短现在现在需求品种多、量小、更新快一个流生产方式与精益生产模式2.1引言 现行非常普遍的流水生产作业模式和工作 区域作业模式均着重于工序之间的时间配合 因为它是影响整体生产效率的主要因素之 一;对生产的全部工序进行平均化，调整各作 业负荷，以使各作业时间尽可能相近。 我们 则称之为生产线平衡而这条生产线定能取 得一定的效益; 但如各工序間不能相互配合拥有不少等 候的时间这种情況我们则称之为生产线不 平衡。 生产线是否平衡一般由下列因素造 成 n工序选定的操作方法 工序的排列方法 员工的工作态度 员工对操作的熟练程度 物料的重量等待是一种非增值的动作也是工业工程 中主张尽量避免的一种浪费。生产线平衡法就是将等待的时间尽可能缩 短或排除以期达到减少浪费继而提高生产 效率。拉线线平衡请问请问 ：上面两条拉线线，哪一条拉线线效率高，为为什么？拉线线状况：从瓶颈颈工序来看拉线线状况：从工序中的WIP来看线线（2）线线（1）2.2相关定义“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两 个产品（或两次服务，或两批产品）之间的 间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所 需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个 流程中某一具体工序或环节的单位产出时间 。 2.3目的 物流快速缩短生产周期 减少或消除物料或半成品周转场所 消除生产瓶颈提高作业效率 提升工作士气改善作业秩序 稳定产品质量 在平衡生产线的基础上实现单元生产 ，提高生产应变能力，对应市场变化， 实现柔性生产线拉线线平衡消除瓶颈颈！消除WIP！实现实现快速投入、快速产产出！生产线平衡表.4平衡率的计算 要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须 设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或 平衡损失率，以百分率表示。 首先，要明确一点，虽然各工序的工序时 间长短不同，但决定生产线的作业周期的工 序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time ，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time ）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品 的CT（Q，每小时产量）。 cycle time（CT）=Pitch time=3600/Q 1、生产线的平衡计算公式 平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT ）*100% 2、生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率=1-平衡率 生产线平衡-分析 1PM1949A001) 不平衡損失=(最高工序标准时间X合计人数) 合计工序时间 =(7.52X3)-19.06=3.5 2) 生产线平衡率 =合计工序时间/(最高工序标准时间X合计人数) =19.06/(7.52X3) =84.46% 3) ) 生产线不平衡损失率 =1- 生产线平衡率 =1-84.46% =15.54%如何确定最理想的上线人数把循环周期时间加总 (Cycle Time) 除以单个时间 (Takt Time):(5.54+6+7.52) 6 秒 / 每个 (T/T)19.06 6 = 3.18 (即 3位员工) 你选择的生产线容易执行多重任务 派驻生产线之多工种人员须在指定的时间內结束作业1DP0580000冲压 次， 两切 次， 二轴 次， 每小时目标产量 ， 实际产量请各位计算该生产线平衡率及上线人数？生产线工艺平衡的改善原则方法 平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内 容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施 时可遵循以下方法： 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善 的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、 工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就 等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在 作业内容较多的情况下容易实现生产线平衡； 6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它 工序当中去。联系实际冲压去刺去刺两切冲孔原车间布局原车间布局冲压去刺去刺两切冲孔现车间布局现车间布局冲压去刺去刺两切冲孔看板信息看板信息信息要准确全面生产产能的实际差异要以生产线为 对象信息应及时反映出来信息要让生产线全体了解IE追求的目标 提高生产现场的综合生产力 综合生产生产力公式稼动率标 准化率努力程度平衡率 8075708033.6WORK STUDY 努力程度 平衡率 生产现场的综合生产力 稼动率 标准化率作业效率浪费要因分析区 分内 容少量的作业终止， 浪费(IDLE)1.发生在作业开始和结束时，中间休息前后发生的浪费2.作业变更时的浪费3.周围环境的不必要整理 （模具的状态）4.作业开始和结束时过于干净的清扫或整理5.作业过程中的离岗作业节奏1.动作的有效性（适合程度和熟练度）-动作的正确度-动作的组合-身体部位的连接2.动作速度（努力和欲望）-动作开始时的干劲-停止时的休息-路径变为直线，并且要短无视标准作业方式作业者的责任不良损失1.不注意引起的不良浪费2.技能不足引起的浪费1.设备能力的有效利用度 （机械设备的不正确运转）-回转数或给定数比标准低-设备未能满负载运转 -设备的启动到正常运转所需时间比标准长2.过量配置人员-比标准多的人员配置-配置比标准少的机器3.效率不高的动作-不遵守规定作业顺序-非效率的作业或非经济的作业方法-速度过快的作业或暂停次数过多16/17要因区分改善点（Point）微小的作业停止，浪费 (Idle)作业节奏无视标准作业方法作业责任不高的浪费作业效率浪费改善点 1.要求大家严守开始，结束，休息等作业时间 2.要求大家迅速结束准备作业 3.制定清扫，整顿的标准 4.作业过程中减少不必要的离岗1.提高作业者的技能-根据能力学习曲线的管理-正确的训练课程-集中训练 2.提高作业努力程度-作业者的自觉性-监督者的领导能力1.规定并指导正确的设备运转方法 2.严格配置标准人员 3.规定并积极指导标准作业顺序 4.通过提高作业者熟练度来提高效率1.管理好容易产生不良的人 2.管理好容易产生不良的方面 3.要求作业者严守标准作业方法，条件，顺序17/17讲座结束 谢谢光临