序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的 25 孔与操纵机构相连，55 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1小头孔 25； 023. 002大头半圆孔 及其端面；4 . 00553168 槽；440 外圆斜面；5大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.1mm；槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.08m。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、艺规程设计（一）确定毛坯生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。零件材料为 HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择：基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的底面为主要的定位粗基准。精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.1mm；槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.08m，故以 25 小头孔为精基准。（三）制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1工艺路线方案一工序 车 55 圆与两端面工序 铣断，使之为两个零件工序 铣 168 槽工序 铣 40 外圆斜面工序 加工 25 小头孔2工艺路线方案二工序 铣断，使之为两个零件工序 加工 25 小头孔工序 铣 168 槽工序 车 55 半圆与两端面工序 铣 40 外圆斜面3工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是先加工 55 圆与两端面，以便于后续加工，并利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，然后在铣床上把所有铣的工序全部弄完，省去了在各机床间切换的麻烦，最后加工孔；方案二是先切开工件，分别加工，然后加工小头孔，再铣、再车、再铣显然，工序上不如方案一效率高。但由于圆与槽都与小头孔有垂直度要求，可以先加工小头孔，后加工槽；圆应该利用两件合铸的优势，所以还是先加工 55 大圆。可以将工序定为：工序 粗，精车 55 圆与两端面工序 铣断，使之为两个零件工序 加工 25 小头孔铣工序 168 槽工序 铣 40 外圆斜面这样，看起来工序简洁且保证了垂直度的要求，还能充分利用两件合铸的优势。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定“CA6140 车床拨叉” ；零件材料为 HT200，硬度 190210HB，毛皮重量 1.12kg，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（25，55 端面） 。查机械制造工艺设计简明手册 （以下称工艺手册 ）表 2.22.5，取 25，55 端面长度余量均为 2.5（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣 1mm精铣 0mm2. 内孔（55 已铸成孔）查工艺手册表 2.22.5，取 55 已铸成孔长度余量为 3，即铸成孔半径为49mm。工序尺寸加工余量：钻孔 2mm扩孔 0.125mm铰孔 0.035mm精铰 0mm3. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。（五）确立切削用量及基本工时工序一 粗，精车 55 圆与两端面1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：粗，精铣 55 圆以及上下端面。机床：卧式车床 CA6140刀具：YW2 内圆车刀 YW3 端面车刀2. 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为 7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。由于是对称铣，选较小量 f=0.14 mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。查切削手册表 3.8，寿命 T=180min4）计算切削速度 按切削手册 ，V c=vpv vevzvpmvovKZuayfXaTqdC算得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床 CA6140 铣床参数，选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(32+80)/475=0.09min。工序二 铣断，使之为两个零件1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：铣断，使之为两个零件机床：X60 铣床。刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀工序三 加工 25 小头孔1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：加工 25 小头孔机床：立式钻床 Z535选择钻头：选择高速钢麻花钻头25mm，钻孔至 23mm，扩孔至 24.8mm，铰孔至24.94mm，精铰孔至 25mm 2.选择切削用量（1）决定进给量查切 rmmf/86. 070. 035 . 12030dl所以， rmmf/70. 0按钻头强度选择 按机床强度选择rmmf/75. 1rmmf/53. 0最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。rmmf/48. 0max6090FFf（2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切 ）为 0.5.mm，寿命min60T（3）切削速度查切 修正系数 rmmvc/180 . 1TVK0 . 1MVK0 . 1tvK故。0 . 1Kxv0 . 11vK10apvKrmmvc/18min/3 .31810000rdvns查切机床实际转速为min/272rnc故实际的切削速度rmmndvs c/4 .1510000（4）校验扭矩功率所以 NmMc60NmMm2 .144mcMM 故满足条件，校验成立。EcPkwP0 . 27 . 1.计算工时min10. 045. 12721030nfLtm由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻： min/272rn rmmf/48. 0min/4 .15 mvcmmd8 .190铰孔： min/272rn rmmf/48. 0min/4 .15 mvcmmd94.190精铰： min/272rn rmmf/48. 0min/4 .15 mvc7200ITd 工序四 铣 168 槽1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：铣 168 槽机床：X60 铣床选择钻头：高速钢镶齿三面刃铣刀（1）决定进给量查切 rmmf/2 . 10 . 1按钻头强度选择 按机床强度选择rmmf/2rmmf/53. 0最终决定选择 Z550 机床已有的进给量 经校验 rmmf/40. 0max2452012260FFf校验成功。（2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查切 ）为 0.81.2mm，寿命min140T扩孔后刀面最大磨损限度（查切 ）为 0.9.mm，寿命min60T铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查切 ）为.mm，寿命min120T（3）切削速度查切 修正系数 rmmvc/200 . 1TVK0 . 1MVK0 . 1tvK故。0 . 1Kxv0 . 11vK10apvKrmmvc/20min/6 .13210000rdvns查切机床实际转速为min/125rnc故实际的切削速度rmmndvs c/8 .1810000.计算工时min52. 053. 01251817nfLtm所有工步工时相同。工序五 铣 40 外圆斜面1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：铣 168 槽机床：X60 铣床选择钻头：高速钢镶齿三面刃铣刀三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计加工孔 25工序的夹具。本夹具将用于立式钻床 Z535，刀具为023. 00麻花钻头 25mm，对工件进行铣削加工。问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。卡具设计定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，工件以40 外圆、平面和侧面为定位基准，在 V 形块、支承板和挡销上实现完全定位。采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。切削力和卡紧力计算本步加工可按钻削估算卡紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。轴向力 NkfdCFFyMMf Fi52. 20 . 10 . 1006. 04208 . 00 . 10扭矩 MNkfdCMMyMzM Mc68 . 00 . 2 010416. 70 . 10 . 1006. 0206. 0由于扭矩很小，计算时可忽略。卡紧力为NFFf04. 52取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1*S2*