1 同丰田找生产质量/效率方面的差距 工厂2 丰田做法或数据一、完善的看板体系。就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。3 公司内部文件，未经许可严禁向外部传播丰田做法或数据4 我部现现有做法或数据我们只有生产计划看板，物料的标示看板；没有工序上线物料详细的 搬运信息卡；配送时没有按时按量送到所需要的工位。5 Part 1差距m丰田公司内看板内容包括生产、搬运、的指示信息、也是库存管理的工具；前后工序遵循“必要的物品，在必要的时候、只按照必要的数量进行订货 ，领取”的规则。m我部没有系统的信息看板，比较零散；物品没有按时按量进行配送。对物流搬运信息没有起到时间 指导作用。6 丰田做法或数据二、标准作业彻底化。他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等 所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需 要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作 人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的 在于促进生产效率。7 公司内部文件，未经许可严禁向外部传播丰田做法或数据28 二、标准作业彻底化。我们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和 结果等有了大体的规范，时间控制没有明确规定；例如 ：我们的1001的作业指导书指示描述了操作的方法和 步骤，但是没有没有说明每个工序操作需要的时间。我部现现有做法或数据9 Part 1差距m丰田公司有标准作业顺 序书、作业要领书内容中有对历 史缺陷的信息收集及警示；遵循PDCA的循环改善，提倡员工对自身工作改善的意识培养，并有详细 的奖励机制。m我部有作业指导书 、OKDCA卡，但是没有完善的历史缺陷信息收集及警示。10 丰田做法或数据三、人的自动化这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还 包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断 学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之 助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育 训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越 来越高，反应越快越精确。11 我部现现有做法或数据三、人的自动化我部的好的工作习惯识别还处于初始阶段，没 有形成规范的操作习惯，同一工序存在不同的操作 方法。12 Part 1差距m丰田公司养成好的工作习惯 ，不断学习创 新，员工的操作方法都是统一的，不存在着操作上的差异。m我部的好的工作习惯识别还处于初始阶段，没有形成规范的操作习惯 ，同一工序存在不同的操作方法。13 丰田做法或数据四、快速切换线订定标准换线时间，换线前后两款产品的节拍时间 或者说标准工时不同、平衡率不同都会影响换线时 间。一般来说，同一系列，前一规格产品的节拍时 间比后一款产品的节拍时间短，那么换线时间要稍 长（比如4个点换成8个点同8个点换成4个点相比） ；不同系列的产品比同一系列的产品换线时间要长 （比如408换成428同408的8个点换成6个点），平 衡率高的换成平衡率低的比平衡率低换成平衡率高 的切换要快。 14 我部做法或数据四、快速切换线我部没有标准的产品切换时间的 标准，不同产品间的切换没有建立起 来详细的时间控制表。15 Part 1差距m丰田公司不同产品的切换有严格的时间 控制标准，并建立有不同产品的切换时间 表。m 我部没有标准的产品切换时间的标准，不同产品间的切换没有建立起来详细 的时间 控制表。16 丰田做法或数据五、安灯拉绳17 Part 1差距m丰田公司有完善的生产过 程异常处理系统，能够使生产过 程中的异常第一时间 得到快速有效的解决。m 我部现场 出现异常是通过电话进行沟通，生产异常不能在第一时间及时解决。18 丰田做法或数据六、排除浪费、不平及模糊等。排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。19 公司内部文件，未经许可严禁向外部传播丰田做法或数据620 公司内部文件，未经许可严禁向外部传播丰田做法或数据21 Part 1差距m丰田公司已经建立了对浪费识别 的IE工作小组，能够灵活运用IE方法将浪费消除；并形成日常化的工作内容。m 我部已经开始学习IE手法对现场 存在的浪费进 行识别 ，但是还没有得到广泛的运用。22 改进计划 逐步完善产品物流配送信息看板，有明确的时间控制要求。建立产品生产历史缺陷表，完善产品装配控制点（工艺质量部协助完成）。识别最佳操作方法完善操作作业指导书，保证装配工序操作方法唯一性，要求员工必须遵守最佳的操作方法进行操作。23 改进计划 建立标准的产品切换时间 的标准，不同产品间的切换都要建立 起来详细的时间控制表。建立单元化生产模式，满足小批量多 品种的多元化生产。建立异常处理呼叫系统，使相关人员第一时间到现场，使问题得到快速。组织员 工培训学习七大浪费的识别方法，引导员工立足本岗工作识别、消除浪费，并养成良好的工作习惯列入日常工作内容。