运行质量办公室 | * | 威望于品质 孚于用户无锡威孚高科技集团股份有限公司| 版权所有,未经书面授权不得转载7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料 认识七大浪费的基本概念 找出工作中存在的七大浪费 学习消除七大浪费的方法课程目的(Purposes)课程目标课程结束后你能够(Deliverable):对七大浪费有初步的认识找出目前工作上的浪费现象消除立即可改善的浪费浪费是什么?举出自己部门内浪费的例子?浪费的定义浪费(Muda)就是无法增加客户眼中产品与服 务价值的任何动作:Muda 的日本字意义就是浪费增加 时间、精力与原材料的成本无附加价值第一次没做好,补救浪费就存在我们的周边认识浪费: 工厂的七大浪费过 量 生 产等待重工加工动作搬运库存MUDAT = Transport I = Inventory M = Motion W = Waiting O = Over Production O = Over Processing D = Defects任何没有附加价值的工作就是浪费任何没有附加价值的工作就是浪费浪费：必须要减少或消除浪费：必须要减少或消除附加价值的时间与工作附加价值的时间与工作: :只占只占5%5%附加价值的时间和工作无附加价值的时 间与工作必须的时 间与工作60%60%35%35%搬运的浪费定义：搬移零组件或产品品,此运输只是一种临时需要的搬运活动结果：增加人工成本。由于错误的搬运,产生不良的产品等,将增加 缺陷出现的风险等等例子：在生产线周围推来推去的搬运车动线愈长愈浪费你能想到其他的例子吗?1库存的浪费定义：存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费结果：增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥员工操作不一致例子:过多的设备维修备品库存你能想到其他的例子吗?2动作的浪费定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作结果：增加损坏产品的风险增加人力需求例子：工作区域之间距离太长如工作站零件盒距离。你能想到其他的例子吗?3动作的浪费12种动作的浪费:1、两手空闲 7、转身角度大2、举手空闲 8、移动中变换“状态3、作业动作停止 9、不明技巧4、动作太大 10、伸背动作5、左右手交换 11、弯腰动作6、步行多 12、重复/不必要的动作3等待的浪费定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待结果：增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工 序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待显示一条不均衡的生产线例子：操作人员等待系统运行完毕你能想到其他的例子吗?4过量生产（最大的浪费源）定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费结果：造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费积压在制品 在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱（ 纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加显示生产能力超过需求例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件你能想到其他的例子吗?5加工的浪费定义：与改进生产线或提高产品品质无关的多余的工作。又称为“过分 加工的浪费,是指多余的加工,另一方面是指过分精确的加工结果：在材料、人力、设备能力和厂房空间等方面增加不必要的开支。例子： 在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆 实际加工精度比加工要求高你能想到其他的例子吗?6重工的浪费定义：缺陷的修理与或更正结果：材料、设备、厂房空间和人力等的成本提高,可能 会隐藏真实的缺陷率例子：漆面裂纹的磨砂、修补与重新油漆你能想到其他的例子吗?7浪费类型范例浪费类型制造类型非制造类型搬运浪费在生产线周围推来推去的搬运车动线愈长愈浪费 文件须靠人力传送实体文件会签传阅数个部门或人员办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远库存浪费所有原料、零组件、在制品、半(成)品等皆是寄卖在外的备用设备品超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡动作浪费工作区域之间距离太长, 如工作站零件盒距离经常使用的文件未定点定位,以致花费时间寻找办公桌椅不附人体工学,导致员工腰酸背痛身心俱疲等待浪费操作人员等待系统运行完毕显示一条不均衡的生产线待料停工等待主管签核的延误无法今日事今日毕,积到以后本末倒置,先完成下周的工作,本周工作反而推迟过量生产良率过低导致投料增加产能高于需求由于生産方法或设备难以改变而预先生産出大 批量的零组件过量的影印、附件、存档等型录宣传品过量印刷简报超过时间未能精简扼要加工浪费在顾客从来不会看到的内部零组件上涂刷油漆与工作无关的多余的资料收集、文件制作、报告等作业流程中须签核的作业过多,未标准化重工浪费不良品的修理更正供应商交货不良或瑕疵处理产品品质或可靠度退货不正确或不完整的信息导致文件一改再改规范不完整,致使文件图面多次修改消除浪费增加生产量的传统方法：增加生产量的传统方法：增加人工增加人工- -增加产量增加产量增加工时增加工时世界公认的方法：世界公认的方法：更有效率地利用机台、设备与团队更有效率地利用机台、设备与团队消除各种形式的浪费消除各种形式的浪费使用标准化工作来减少问题使用标准化工作来减少问题找出浪费的思路面对浪费问题的心态问题发生找出真正解决 问题的长久对策回避问题回避问题产生的浪费方式回避问题 没办法 只好应付了事好像应该有必要既成事实长期存在谁也 不认为不合理逃避产生浪费领导说的,认可浪费习惯化情绪造成浪费管理制度无意识浪费暂时增加库存对应一下应该保持库存库存已成习惯与应该形成浪费找出浪费的逆向思惟法n首先我们在观察工作过程之前要问的是为什 么要进行这一作业,它的目的是什么,为达到 这一目的是否只能有一种方法,以及作业中什 么才是达到目的的有价值作业,除此以外全部 是浪费。 三个假设是什么?为什么?应该是什么 ?找出浪费根源:流程改善思维法n现代IE对流程改造时,首先考虑的是市场应变力,即柔 性生产系统的改造。n这一点集中体现在“单件流前提下的单元生产,它是 IE作业研究要达到的目标。n为什么要抛弃批量生产及中间库存进行全面流水化 生产呢?n其目的就是要缩短Lead Time,提高应变力,与此相违 背的全部方式方法都是造成浪费的根源。找出浪费:现状分析法n可用产品工艺分析及作业流程分析来发现当下存在的浪费要点 1要点 2 要点 3要点 4要点 5“3现原则 1现：去现场 2现：看现实(现状) 3现：诊断现物除了本质技能以外,全都是浪费 明确认识作业的本质,附属于那个作业 的都是浪费对作业的反问 反问“那作业是什么？追问技能 反问“哪个作业为什么要做？对浪费作业的反问（5 Whys） 对每个浪费作业反覆问5 个 Whys,发 现真正的浪费(真因root cause)消除浪费:原因与对策n搬运的浪费可能原因对策注意事项生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成 品放置人性考虑并非坐姿 才可以消除浪费:原因与对策n库存的浪费 可能原因对策注意事项视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产,重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚不良所造成的库存半成品所造成的库存制造过多所造成的库存库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅招牌，广告牌管理的贯 彻快速换线换模生产计划安排考虑库存 消化库存是万恶之源管理点数削减降 低安全库存消除生产风险降 低安全库存消除浪费:原因与对策n动作的浪费可能原因对策注意事项作业流程配置不当无教育训练设置的作业标准不合理不必要的动作无附加价值的动作及较慢的动作一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育,培训与动作训练补助动作的消 除运用四大经济 原则作业标准动作经济原则:减少动作数:使用脚、减少手的动作;改变动作的顺序,减少动作两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-胴-手臂-肘-手腕-手指让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状消除浪费:原因与对策n等待的浪费可能原因对策注意事项生产线布置不当,物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置 人员供需及时化作管理点数削减消除浪费:原因与对策n过量生产的浪费可能原因对策注意事项只是提前用掉了费用（材料费、 人工费）而已,并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼 动不够的问题会使制程间积压在制品,制程时间 变长,现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费顾客为中心的弹性生 产系统单件流动一个流生 产线招牌，广告牌管理的 贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产生产速度快并不代表 效率高设备余力并非一定是 埋没成本生产能力过剩时, 应 尽量先考虑减 少作业 人员,但并非辞退人员, 而是更合理、更有效率 地应用人员消除浪费:原因与对策n加工的浪费可能原因对策注意事项工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善 的共同参与及持续不断 的改善消除浪费:原因与对策n重工的浪费可能原因对策注意事项标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设置错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动能回收重做的不 良能修理的不良误判的不良消除浪费:改善案创意法n改善案检讨:n为了分析现状作业,研拟改善方案,千万不要被先物为主的观点 局限住,以有意识的、抱持疑问的态度来面对当重要n以下是几个改善创意技术主要改善创意技术ECRS (改善的四大原则)5W 1H脑力激荡改善的四大原则:ECRSnE: Eliminate删除n这件工作、作业是否可以排除?n排除不必要作业,必须在推动各种改善之前先进行,这点相当重要nC: Combine合并n可以同时进行吗?是否可以分开进行?n检讨时不受既有概念和偏见拘束,尽量用简单的方法重新编制nR: Rearrange重组n时间可以改变吗?n检讨作业何时进行比较好?以何种顺序进行比较好?该如何做才能使作 业更为容易进行?等nS: Simplify简化n缩短距离,减轻重量,是否可以更简单呢?n思考应简单轻松的区分作业,缩短距离,减轻重量等改善5W1H5W1HWhy:为了什么做在理由,目的,成果明确化之后What:做什么?是否有不必要的工作 Who:谁该来做?是否可以将人结合或变更 When:何时做?时间,顺序是否可以改变Whe