现场管理,第一节 现场管理 第二节 “5S”活动 第三节 定置管理 第四节 目视管理,了解现场管理与现场管理优化的概念、任务和方法。 了解定置管理、目视管理的内容及实施的基本要求。 重点掌握“5S”活动的内容、实施中存在的问题及实施方法。,本章要点,引例一： 混乱的现场导致客户流失-如何完善生产现场管理，是每一位生产企业管理者所必须考虑的问题,一、企业中的不良现象 二、生产现场的浪费 三、现场管理的概念、实质、任务与要求,第一节 现场管理,一、 企业中的不良现象：,仪容不整的工作人员 机器设备放置位置不当 机器设备保养不当 原材料、半成品、成品等物料随意摆放 工具杂乱放置 通道不明确或被占 工作场所脏污 如何解决这些问题？,企业中的不良现象,1、仪容不整的工作人员 有损形象、影响塑造良好的工作气氛 缺乏一致性，不易塑造团队精神 看起来懒散，影响整体士气 易生危险 不易识别管理,企业中的不良现象,2、机器设备放置位置不当 半成品数量增大 增加搬运距离 无效作业增多,企业中的不良现象,3、机器设备保养不当 不干净的机器，影响工作情绪 机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究 影响设备使用寿命及设备使用率 故障多，增加修理成本,企业中的不良现象,4、原材料、在制品、成品等物料随意摆放 容易混料 “寻找”花时间 难于管理，易造成堆积、呆料 增加人员走动时间,企业中的不良现象,5、工具杂乱放置 增加寻找时间 增加人员走动，工作场所秩序紊乱 工具易损坏、丢失,企业中的不良现象,6、通道不明确或被占 作业不流畅 增加搬运时间 对人、对物均易造成损害危险,企业中不良现象,7、工作场所脏污 影响企业形象 影响士气 影响品质 易生危险,二、车间中常见的8大浪费,在车间，作业者们个个汗流浃背，忙忙碌碌，看起来像正在努力地工作，但仔细分析一下，有多少动用是增加价值的？又有多少是不能增加价值、应该排除的？例如，工人用小车将半成品在工序间搬运30米，创造价值吗？,1、什么是浪费？,不增加价值的活动，是浪费 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 如点数不增加价值、库存不增加价值、工序间的搬运不增加价值 在生产过程中，只有实体改变了物料的活动才能增加价值，如加工零件、组装产品。,丰田公司副总裁大野耐一认为，以下都是浪费：,（1）废品和次品、超额制造和提前生产 （2）超额制造和提前生产 （3）由于计划不周、停工待料、设备故障等原因造成的停顿和等待 （4）多余的操作 （5）多余的搬运 （6）库存积压 （7）产品有剩余的功能,停顿的浪费,在制品堆成山,检查的浪费,搬运的浪费,加工的浪费,钻孔,钻孔,在一个座上钻二个孔,操作的浪费,咔,漏咔,设备的浪费,大而通用的设备，速度快，价格贵,在制品堆成山,如何消除这些浪费？,（1）不良、修理的浪费,所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失 ，包括： 材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、追加检查 降价处理 出货延误取消订单 信誉下降,（2）加工的浪费,指多余的加工、过分精确的加工，需要多余的作业时间和辅助时间 生产用电、气压、油等能源浪费 管理工时增加,（3）动作的浪费：,常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。,（4）搬运的浪费,搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。,（5）库存的浪费,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作 占用资金及额外的管理费用 物品的价值衰减，变成呆料、废料 占用空间，影响通过 掩盖问题、能力不足被隐藏,库存掩盖了问题,库存之海,通过库存维持生产,降低库存暴露问题,库存更重要的是其所造成的无形损失,一是没有改善的紧张感，阻碍改善活动 二是设备能力及人员需求的误判 因此须转变观念：“库存是必要的恶物”变为“库存是万恶之源”，必须加以消灭或大幅度减少。,（6）制造过多（过早）的浪费,传统观念：超额完成、提前完成是高效率的表现 现代：这是最大的浪费。 使工序间积压增加，生产周期变长 会产生搬运、堆积的浪费 管理工时增加,（7）等待的浪费,因断料、作业不平衡、计划不当造成的停滞的浪费。 原因：生产线的品种切换、缺料、因上游工序延误、机器设备故障、生产线未能取得平衡、技术准备不到位。,(8）管理浪费,管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。,现场管理方法工具：“5S”活动 定置管理 目视管理,如何消除这些浪费，提高生产效率？,三、现场管理的概念,生产现场,所谓生产现场是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所。,第一节 现场管理,现场管理是对生产现场的一切活动，按照企业的经营目标，进行计划、组织、协调、控制和激励的总称。,第一节 生产现场管理,三、现场管理的概念,第一节 现场管理,现场管理的实质消除浪费、提高效率,现场管理的主要任务是：,形成一支目标明确、技术素质高、职责分明、自觉自发的企业团队以人为本，营造一个良好的工作环境严格执行操作规章，严明工艺纪律，认真做好生产控制和检验，保证产品质量合理组织生产，控制生产节奏，使生产均衡进行研究物流规律，对各个环节任务明确、环环相扣、不脱节，以使物流顺畅保证生产的需要,现场管理的作用,现场管理为进一步提高产品质量提供了可靠的保证现场管理为进一步提高工作效率创造了条件现场管理为进一步降低产品成本奠定了基础,第一节 现场管理,第二节 “5S”活动,一、 “5S”活动及其内容二、如何开展“5S”活动三、 5S推行细则实例,“5S”活动的起源,“5S”活动“5S”的其他说法“5S”的进一步发展（“6S”、“7S”、“8S”、）,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,目前5管理运动已经在我国企业普遍开展。“整理、整顿、清扫、清洁、素养”这五个词的日语罗马拼音为：“SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE”，因其日语发音都是以“”为起音，故称之为“5”。,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,“5S”活动的起源,“5S”的进一步发展,近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，在“5S”的基础上又拓展了一些内容。 例如，6S就是在5S上增加了Safety（安全）。而7S、8S、则是在5S上加上类似于Safety（安全）、Saving（节约）、Service（服务）、Satisfaction（满意）等。可以看出以上提出的新内容还是建立在5S的基础上的，有些仅仅是5S中某一部分的扩展。因此，必须先搞好5S活动，然后才能把追加的一个或几个S作为持续提升的环节，给职工一些新鲜感。,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,正确理解“5S”活动,推行与应用“5”，需要注意以下几点： 企业高层领导的重视和支持。 宣传与培训。 全体员工的积极参与。,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,“5S”在现场管理中的作用,提高工作效率保证质量保证安全预防为主使工作环境整洁、有序,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,“5S”活动内容,整理（Seiri）含义 整理是改善生产现场的第一步。整理是指区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以处理,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,“5S”活动内容,整理（Seiri）流程,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,“5S”活动内容,整顿（）的含义 整顿是把需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章、制度、流程下完成工作。,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,“5S”活动内容,整顿的三要素：判断整顿三要素是否合理的依据在于是否能够形成物品容易放回原地的状态， 当寻找某一件物品时，能够通过定位、标识迅速找到，并且很方便将物品归位。,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,“5S”活动内容,清扫（） 对工作场所进行彻底的清扫，杜绝污染源，及时维修异常的设备。清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的物品清除掉，或者标识出来放在仓库中。,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,“5S”活动内容,清洁（） 清洁是在整理、整顿、清扫之后进行认真维护，保持完美和最佳的状态。清洁不是做表面性的工作，而是对前三项活动的坚持和深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能够愉快地工作；另外，清洁还是对整理、整顿和清扫的标准化。,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,“5S”活动内容,素养（） 活动的核心是加强人员的教养，提高人员的素质，使人们养成严格遵守规章制度的习惯和作风。如果人员缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推行活动只能流于形式，各项活动也无法顺利开展，而且很难长久持续下去。,第二节 “5S”活动,一、“5S”活动及其内容,“5S”活动的实施要点“5S”活动的开展,第二节 “5S”活动,二、如何开展“5S”活动,“5S”活动的实施要点,整理的实施要点,有效地实施整理活动，要做好以下几个方面工作。 有用与无用物品的判定 判定后处理 建立一套无用物品废弃的程序,第二节 “5S”活动,二、如何开展“5S”活动,分类 识别状态,为什么会出现这些不需要的东西呢？,问5个为什么， 就知道了。,五个为什么方法 The Five Why Method,发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。,你问：“为何你将铁屑洒在地面上？” 他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？” 他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？” 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？” 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,体会： 大家倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。,例,假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的 通道地面上。,一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段，必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。,红色上限,红色下限,整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分 开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又 整齐地放置废品。,整理的难点,5S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧。,A、主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。 B、检查中常见问题： 虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章； 对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正； 个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐却都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了；,