1目录一、工程概况 . 2 二、编制依据 . 2 三、开工条件及主要实物工程量 . 2 四、劳动力组织 3 五、施工工艺、方法. 3 六.质量控制 9 七安全与文明施工措施 12 八、职业安全卫生环境危险辩识控制计划（RCP ）. . 14 2一、工程概况1.内蒙古锦联铝材 4600MW 电厂工程#3、#4机组烟气脱硫工程配置 1 座事故浆液箱，2 座工艺水箱，1 座石灰石仓斗， 3 座磨机浆液箱， 2 座石灰浆液箱， 1 座清水箱， 1 座三联箱， 1座石灰乳制备箱， 1 座石灰乳计量箱， 1 座混凝剂计量箱， 2 座助凝剂计量箱， 1 座有机硫计量箱等箱罐。以事故浆液箱制作安装为例进行阐述，其它箱罐施工方法与此类似。1、事故浆液箱：事故浆液箱外形为圆柱状平底筒体。底板由12 块边缘弧形板和 26 块中幅板组成，底板厚度：边缘板 t=20mm 、中幅板 t=6mm ，材质 Q235-B ，底板直径为 14.24m。事故浆液箱筒体内径 14m ，塔体总高度约 19.49m，筒体由 9 层钢板组成，壁厚度分别为：16mm 、14mm 、12mm 、10mm 、8mm 。事故浆液箱筒体板由加工场地预制，由现场进行组对焊接和安装。筒内需作防腐处理，因此筒内对接焊缝要修磨成平滑过渡、贴角焊缝要修磨成内圆弧平滑过渡、搭角焊缝要修磨成外圆弧平滑过渡，焊接工作量和焊缝修磨工作量很大。二、编制依据1. 内蒙锦联铝材 4600MW 电厂工程施工招标文件、合同文件及设计图文件等。2. 钢制焊接常压容器 NB/T47003.1-2009 3.火电厂烟气脱硫吸收塔施工及验收规程DL/T5418-2009 4. 电力建设安全工作规程 （第 1 部分：火力发电厂， DL5009.1-2002）5. 电力建设施工质量验收及评价规程 （第 2 部分锅炉机组） DL/5210.2-2009 6. 电力建设施工质量验收及评价规程 （焊接工程） DL/5210.7-2010 7. 火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程DL/T5417-2009 8. 火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2012 年版9. 电力建设工程施工技术管理导则2003 153号10. 电力建设安全健康与环境管理工作规定11. 工程建设标准强制性条文电力工程部分 2006 年版三、开工条件及主要实物工程量1. 开工条件1.1 施工应具备的条件1.2 劳动力、材料设备已到现场满足开工条件31.3 所有的技术资料（如施工图纸、控制点、审批过的施工组织设计）准备齐全1.4 基础验收符合设计标准1.5 “三通一平”条件基础具备2. 主要实物工程量1. 本工程共有事故浆液箱1 台，事故浆液箱筒体安装包括三部分：事故浆液箱顶板, 壳体,平台扶梯等附件安装。2. 事故浆液箱底板及底粱重约13t, 拱顶重 18.58t, 筒体重约 72t ，壁板共计 9 圈。四、劳动力组织1. 施工人员配置：施工负责人 1人施工安全员 1人施工质量员 1人施工技术员 1人设备保管员 1人焊工 20人起重工 2人铆工 5人电工 1人配合架子工 4人其他人员 4人2. 主要施工机械汽车吊 25t 2台装卸车及吊装平板车 15t 1台运输电焊机 68台焊接3. 主要测量器具水准仪 1台经纬仪 1台五、施工工艺、方法41. 施工流程2. 施工准备2.1 根据箱罐结构、制作安装工序、安装工艺、工期要求等，合理组织安排施工作业人员，确定其岗位和责任。2.2 人员组织，根据施工现场的情况及工期要求，由项目部负责调入管理人员及施工操作人员，确定其岗位和责任。特殊工种必须持证上岗。2.3 组织全体施工人员学习，由有关责任工程师向参加施工的全体人员进行技术交底。3. 图纸会审及技术交底3.1 图纸会审3.1.1图纸是进行施工的依据，对施工图纸会审的目的，就是使各级有关人员充分掌握和了解其内容和要求，明确施工过程中土建、安装以及各工种之间的关系，以便准确无误地施工，提高工程质量，保证工程建设任务顺利完成。3.1.2 通过图纸会审要了解工程的全貌, 结构型式、细部构造、主要尺寸，主要材料和特殊材料、技术标准、质量要求以及工程的坐标、标高和现场的实地条件等，以便进一步考虑采取哪些有效的施工方法和技术措施，提出图纸本身存在的问题和修改设计的初步意见。3.2 技术交底3.2.1技术交底，是在工程正式开工之前，为了使参与施工任务的技术人员和工人，了解施工准备技术交底安全交底材料检查预制加工底板及底粱焊接底板铺设基础验收塔顶板组装第八圈以下板组装第九圈板组装焊接检查及检验梯子平台安装总体检查图纸会审筒体防腐总体验收5所担负工程的特点，技术要求、施工工艺等，必须进行技术交底制度，认真做好技术交底工作。3.2.2技术交底的主要内容包括施工工艺、技术安全措施、规范要求、操作规程和质量标准要求等。4. 箱罐制造4.1 原材料检验4.1.1原材料检验；原材料应附有原材料生产厂家提供的材质证明书，我厂检验人员按炉号对原材料进行复检或抽检，并与监造人员共同商定抽检原则和抽检比例。4.1.2 箱罐钢结构产品所用原材料以板材为主，还有部分型材(H 型钢、工字钢、槽钢等 ) 。由于箱罐内部表面需要防腐，所以对原材料的采购、加工、成品出厂都有特殊的要求。物资供应部采购原材料应根据图纸要求的规格进行，并且所购原材料应是国家大型生产厂家新近出厂的产品。4.2. 原材料检查4.2.1. 材料尺寸公差：进厂的材料尺寸公差应满足国家标准GB709-88规定。4.2.2. 材料表面要求和修补条件：由于内衬工艺对材料表面的严格要求，故表面的原始状态显得相当重要。有必要确定热轧板表面状态的交货技术条件和确定板表面要求及修补条件。4.3 表面状态4.3.1除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过下表1 项所规定的限度，此缺陷可做为制造中固有的（也可称之为不完善） 。不管数量多少是允许的，并且修磨后满足表中1 项的限度，但修磨面积最多不应超过检验面积的15% 。如果缺陷部位的深度超过表中1 项要求，而且小于板厚的最小厚度，都要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足表中2 项的要求，则修磨缺陷后剩余厚度小于最小厚度的面积不得超过被检面的2% 。板名义厚度 e（mm ）1 2 缺陷最大许可深度（ mm ）打磨的许可深度（ mm ）3e8 0.2 0.3 8e15 0.3 0.4 15e25 0.4 0.5 25e40 0.5 0.8 注：对于厚度低于允许厚度的打磨面积2% 是打磨面积的总和；6对于产品表面 12.5 平方米或单个缺陷打磨面积使其厚度低于最小厚度均应不超过 0.25 平方米。4.4 下料4.4 1 下料采用半自动火焰切割机下料。除非特殊位置不得使用手工气割，下料后清除熔渣，并做适当修磨，下料后对几何尺寸进行复核，板材尺寸允许公差执行下表公称尺寸范围中等精度尺寸公差粗糙精度尺寸公差3151000 2 3 10002000 3 4 20008000 4 5 800016000 5 6 16000 6 7 4.5 坡口加工坡口加工采用半自动气割方式；当无法避免而采用手工切割时应打磨至图纸、工艺要求。4.6. 卷制4.6.1. 箱罐壁板等需卷制工件一般使用卷板机卷制，卷板机的操作者应遵守安全操作规程，开机前应对设备进行详细的检查，并清除轧辊上的杂物和毛刺。防止损伤工件。4.6.2. 卷圆前应将钢板表面杂物清扫干净，钢板两端需预弯，其长度为150300mm ，头上一般不能压得太弯，否则卷成筒体后容易造成焊缝处内凹，不易校圆。预弯时钢板两端要对中，不能歪斜，并用弦长为1/8Dg，且不小于 300mm 的样板测量端头弧度，其间隙不得大于 2mm 。4.6.3. 工件卷圆时应注意使工件的母线与轧辊轴线平行，必要时增加措施防止板材跑偏。轧圆过程中的一次弯曲量不易过大。曲率公差用样板检查，其间隙允差为3mm 。端面平面度不超过 2mm 。4.7. 预组装4.7 1. 为了保证零件的装配质量，脱硫产品零部件需要进行预组装来检验制作精度。一般需要进行下列部件的预组装：箱罐底梁、底板的预组；箱罐壁板的预组；箱罐加强圈预组；箱罐顶板的预组；7预组装平台要求稳定、可靠，平面度2mm 。4.7.2 公差要求：底圈梁、加强环及预组公差：圈梁、加强环预组公差按与大样比较方式，偏移量3mm 。壁板预组公差：周长尺寸 : 基础圈 6mm ； 其它各圈为相邻 2圈中较薄一圈壁厚的 1/10的 3.14 倍，且最大允差不超过6mm 内壁周长尺寸允差。平面度： 2mm ；垂直度：每层板高 0.75mm/m 。4.8. 表面处理和油漆4.8.1 底漆施工前，需内衬的表面清洁度应达到标准GB8923规定的 SA2 1/2 的要求。4.8.2底漆施工一般要求在打磨后立即进行。需保温部位只涂刷底漆，不保温部位需涂刷底漆中间漆和面漆，面漆的颜色需报请业主确定后再进行涂刷。油漆时注意：1、高强度螺栓连接板接触面不用油漆。2、对于现场要进行焊接的坡口，要求表面处理后和油漆施工前使用约 50mm 宽的不刷油漆。5. 箱罐安装5.1. 基础验收5.1.1 基础中心位置与设计坐标偏移不大于10mm 。5.1.2周边水平度：沿周边每隔3m测量 1 点，任意相邻两点高度差不大于10mm ；直径方向上两点高度差不大于10mm 。5.1.3 中心凸起坡度一般为1.5%。5.1.4 基础表面不得有裂纹。5.1.5 基础表面应按坐标划出四等分线，做出明显的标记。5.2 箱罐基础划线5.2.1对基础进行检查，检查基础的焊接质量、基础的位置、标志和外形尺寸，应符合图纸、规范要求，并作好记录。5.2.2 以标准柱为基准，划出基础中心线，标出中心点，并用墨线清楚的标记出来。5.2.3检查基础预埋件的中心偏差、表面平整度、表面标高值，其应符合规范要求，同时用水平仪记录每块预埋件的表面标高值。5.2.4 在基础上清晰地标出底板环形梁的就位位置以及0、90、180、270方位。5.3 底部支撑梁和底板安装5.3.1 在预埋件上垫好垫铁。5.3.2将基础环板吊放至安装位置，利用垫铁调整环形梁位置、标高与水平度，使其误差8均在允许范围内。5.3.3 调整完毕后， 将环形梁与底部预埋件及垫铁点焊，各段环形梁间点焊并先焊好接头。焊接完毕，复核尺寸是否变化，若变化再做二次调整。5.3.4 用样铳冲眼以标出0、90、180、270方位。5.3.5 在环形梁上标出格栅梁的安装位置，作格栅安装的参考，进行格栅梁的就位。5.3.6 将格栅梁调整至标高，然后点焊预埋件、垫板、格栅梁。5.3.7 所有结构点焊后 , 整体复核格栅安装尺寸，合格后进行格栅梁的焊接工作。5.3.8 格栅梁焊接结束，将基础埋筋按图弯曲，并与底板梁焊接。5.3.9对底板梁进行二次灌浆及表面处理，二次灌浆抹面结束后，应立刻清理底板梁的上表面，以避免底板梁上表面溅落的混凝土砂浆凝固。5.3.10 检查基础二次浇灌层上表面平整度，其偏差值应在范围内。5.3.11 清理格栅梁上表面，不允许有砂浆及其他杂物沾于其上。5.3.12 用墨线在底板梁上弹出底板的安装位置，所有的要焊接处的油漆都要清理干净。5.3.13 将底板按位置线放在底板梁上，留好焊接间隙， 为了保证底板与混凝土表面密实结合，底板与混凝土表面不得有空鼓现象。在格栅支撑梁方框内，底板平整度要符合要求。5.3.14 将底板与底