消 除 浪 费,只有当攀到顶峰. . .,. . . 你才能看到更高的目标!,消除浪费是每个人的责任，在持续改进的企业文化中，通过日常工作来推进和参与消除浪费活动。持续改进是一个永不停止，永无尽头的过程。即使当过程是稳定的，业务计划的目标已经达到时，我们也应寻求进一步的提高改进之路，更上一层楼!,传统的思维方式,浪费是一个抽象的概念不能被明确定义。 只对那些严重的浪费问题采取行动。 被动的改进。,消 除 浪 费,QSB 的思维方式,浪费是具体的，可定义的。 寻找微小的问题采取行动，以防止问题扩大，升级。 主动的持续改进。,消 除 浪 费,增值工作是直接增加产品价值的工作。增值工作使产品发生变化，这种变化增加了产品的价值并且客户愿意为这种增值付钱（如组装零件，表面喷漆等）。,非增值工作,增值工作,非增值工作是没有增加任何产品价值的工作。然而，某些非增值工作是必不可少的。例如，拿取工具就是必须的动作。那些没有必要的非增值工作就是浪费。,在完成工作过程中，所有不必要的步骤都是浪费。包括等待，重新整理物料，寻找物品，不必要的走动等。,在我们理解“浪费”这个概念之前，我们应能够区分出增值工作和非增值工作。,1号敌人: 浪费 Waste （7种浪费）,消 除 浪 费,当人员、机器、设备处于超出其能力极限的运行状态时，即意味着超负荷的发生。当机器设备处于超负荷状态时：我们冒着很大的风险，可能发生安全事故，设备停机和质量缺陷。当人员处于超负荷状态时：人员或团队的安全存在风险。操作人员极有可能变得非常疲劳。操作人员很难注意操作细节。增加了缺陷发生的频次，并可能导致严重质量问题。,2号敌人: 超负荷 Overburden,浪 费 超 负 荷,不均衡可能发生在:加工零件流转设备利用人工操作 信息流物料传送，导致缺料或过多库存。必须消除工作量之间的不均衡。为了有效的平衡生产线，作业人员的节拍时间必须和客户节拍时间相匹配。一个作业人员的节拍时间应当接近或等于其他作业员的节拍时间-换句话说，节拍时间是平衡的。如果一个班组的操作时间是不同的，那么所有的人都不得不等待直到“最慢”的操作完成。在这种情况下，不均衡会导致“等待”的浪费发生。,3号敌人: 不均衡 Uneven,浪 费 不 均 衡,定 义: 产生过多的零件、信息等；某个过程进行的过快或过早。过度生产常常会造成其他类型的浪费产生。,过 量 生 产,表 现: 过程中存在大量库存、过度繁忙的区域、大量的零件或人员移动、人员和能耗猛增等现象。主要原因: 操作不平衡；缺乏有效沟通；设备停机率高等。,定 义: 不会增加产品价值的，不必要的人员或机器的动作。,动 作,表 现: 额外的走动；过分用力；过多的物料接触、处理等。 主要原因: 操作场地布局不合理；没有很好地制订或执行标准化操作。,定 义：不为生产所需的，不必要的运输、储存或重新安排整理物品、物料、机器设备等。,物 料 移 动,表 现: 移动或重新安排整理物料；临时的物料存储区等。主要原因: 单批生产量过大；缺乏现场5S管理等。,定 义: 虽身在此处，却做着与手头任务无关的事情。它是对时间的无效使用，对过程没有任何增值。,等 待,表 现: 工人等待机器或其它的工人；等待人员、信息；等待会议按时开始都是浪费。主要原因: 操作不平衡；设备故障等。,定 义: 所有多余的东西，会占用空间、产生报废、影响安全，导致动作的浪费和物料移动的浪费。,库 存,表 现: 大的收货码头；多余的料箱、料架、叉车。主要原因：无分级的发货排序；没有拉动系统；太多的物料存储区域。,定 义：做客户认为没有增加产品价值的事情。,过 度 加 工,表 现: 当使用定扭矩扳手时，一次拧紧已足以满足质量要求，却进行二次拧紧；擦拭罩盖的内侧等。主要原因：缺乏标准；没有或无效的工作流程。,浪费不可被定义仅对大规模浪费采取行动被动的改进,浪费是 “真实可见的“识别改进微小的问题 产生大的全面的变化持续改进,形象思维,注: 为帮助记忆，7种浪费就是 COMMWIP.,+ Unburden 超负荷 Uneven 不均衡,消 除 浪 费,7 种浪费,Correction 纠正,Over- Production 过量生产,Motion 动作,Material Movement 物料移动,Waiting 等待,Inventory 库存,Processing 过度加工,