AIB 培训 1.食品安全规范 食品安全 1.1 近几年食品安全事故的不断发生，食品安全成为人们不断关注的焦点。 1.2 食品安全发生的原因 a 人们对食品安全的意识还需加强（不仅管理层要有较高的认识还 有员工；b 我们在控制食品安全时经常忽略细节问题的处理；c 对食品安全隐患的因素认 识不够。如过敏源的认识，食品肥胖等问题；d 缺少有效的食品安全管理体系。 2.制定和完善卫生方案 2.1 食品相关的法律法规的要求；食品企业的 GMP 规范； 3.制定和完善卫生方案 3.1 制定清洁计划大纲和执行程序 原料、环境、设备、人员的卫生要求 3.2 预防性清洁的必要性 法律法规的要求； 职业道德规范责任； 消费者的需求 经济的要求 3.3 方案目标 降低和预防来自微生物、虫害、或外来材料的污染 提高效率 加强个人安全 降低成本 3.4 卫生方案的关键因素 管理支持 要有总清洁计划 文件、记录程序 培训 监督 3.5 方案的制定 评定设施的需求（我们在制定方案时应考虑我们现有的厂房和设备能否满足我们的要求； 是否需要改造） 复查评定 制定计划（清洁）人员时间频率记录 实施方案 复查和完善（现有的计划能否满足食品安全卫生的需求） 3.6 计划表的类型 日常清洁计划表：（生产过程中规定的每日清洁维护工作，通常此类要求在职位的工作描 述中体现，需要有明确的程序来协助员工。 ） 定期清洁计划表：（要求有特定人员的参与，不需要每日清洁的管理任务） 3.7 管理日常清洁任务 确定每日需求关注的任务； 确定可利用资源（由执行人确定，包括时间、工具等； 制定明确的程序；培训人员来完成任务； 核查完成状况；(是否达到满意的程度) 3.8 管理定期清洁的任务 定期清洁任务计划地制定（能够追踪非日常清洁任务的状况） 任务完成的频率可以根据季节的变化或其他因素而异； 3.9 清洁计划的大纲 总清洁计划可以根据机构需求，以及各种方式制定和管理。 （大纲的制定可以确定卫生区域， 将需要清洁的地方列出，并确定需清洁的频率、人员。将这些信息输入电脑，通过电脑来 控制。 （制定清洁的频率是以风险为基础的：公众的健康关键；生产需求关键；昆虫的 生命周期；历史数据；） 举例：1、地面排水沟：包含产品的残留风险：微生物和昆虫的潜在威胁周期：每周擦洗和消毒预防苍蝇繁殖2、 产品线的上方通风包含产品的残留风险：微生物、昆虫、外来异物的潜在威胁及时去除产品的残留，预防害虫产生，霉菌的繁殖，以及加工过程中出现的碎片 掉落。 3.10 清洁程序的基本要求 员工的安全、操作一致、培训资源、降低设备的损坏、确认需求资源 3.11 安全设备（劳动防护用品）的需求 手套、胶鞋、围裙和护目镜、防水服、等等。 3.12 主管跟踪 评估清洁方案的效率 确认培训效果 评估安全问题 评定方案的需求 预防高成本问题的发生 3.13 卫生培训 用员工的语言进行培训 按照书面的程序进行培训 进行跟进评估 目标不断加强 3.14 影响卫生方案的因素 生产停机（机器内部不好清洁） 卫生工作人员 重复清洁任务在工作过程中清洁好的卫生区域被污染。 缺少适当的培训 不适当的区域准备（打扫过的卫生区域被污染） 不合适的工具 3.15 管理职责 评估劳动的要求确定清洁要求 建立最佳方法 评估结果 必要时实施改革4.制定外来异物控制方案 4.1 污染的种类：化学、物理、微生物 4.2 管理层的职责 法律责任 道德责任 4.3 检查进货的原料 记录进货日期和保质期 包装袋的刷、吹、储存 HACCP 关键控制点的审核 运输车辆的检查 液体和气体的原料使用过滤器、粉末状的原料通过过筛处理； 4.4 合理储存 防止原料的交叉污染（过敏源的食品污染） 原料在储存过程中的温度控制 对储存过程的破包原料的控制 4.5 生产过程外来异物的控制 生产备料区域的控制 开包程序（原料开包） 无气流 容器的标识 停机设备的维护 人员的控制（书面程序、培训员工、执行制度） 生产线的上金属探测器（合理安装、正确校正、适当的维护、发现金属要有分析的过程） 4.6 车间的气流系统 进入工厂的气流、原料配置气流、冷却气流、包装气流等。 4.7 其他外来物的控制 虫害的控制、通风系统、维护修理、周转盘、润滑剂、生产区域的腐蚀、金属焊接点、涂 漆问题、玻璃保护。5.食品安全工程之卫生设计 基本设计标准：使用明确定义的方法和规定来设计、构造和安装设备，以消除或降低来之 微生物、物理和化学的污染造成的可认知的风险。 5.1 涂层系统 定义：决定在设备构造表面提供涂层需要的具体考虑。 是否需要保护性涂层来降低由外来或清洁的材料的化学行为应起的潜在威胁。 是否学要表面涂层加强构造表面的可清洁性。 5.1 建筑材料的选择 气味、味道、颜色 材料损害造成的直接污染使用以下物质时产生的有害反应（清洁化学剂、消毒溶液、杀虫剂 5.2 其他材料使用注意事项： 使用金属材料时用于筛分、去皮、过滤等设备时应选用磁性材料 木材：对于食品加工的材料不应该使用 玻璃：食品加工中最可怕的材料 6.过敏源控制方案 食物过敏：一种食品过敏源含特定的蛋白质，可能对事物有过敏的人来说，会造成强力反 应 所有的过敏原都是蛋白质，但不是所有的蛋白质都是过敏源。 重要的八种过敏源：花生、果仁、牛奶、鸡蛋、大豆、小麦、鱼类、贝克类 6.1 原料方案; 评估过敏源的危险程度、评定原料和供应商评定供应商的风险程度进行供应商检查原料规格中应该标出过敏源接受原料时应将原料和过敏源分开 6.2 操作：装原料的容器都应该有明确的表识；装过敏源的原料和产品的铲子应有标识培训员工按造公司过敏源的方案正确操作提供不应该渗透的衣服 6.3 生产调度增加运行时间减少更换产品的次数将过敏源的食品生产放在最后每次生产完毕后有足够的时间进行全面地清理 6.4 工程 设计生产线时方便清洁隔离增加过敏源的点减少交叉污染 6.5 建立过敏源的控制方法 评定厂家的风险 编制控制方案 加强供应商的意识 评价方案 进行纠正 7.制定清洁方案 7.1 清洁方法：潮湿清洁法使用清洁剂和液体（水）干燥清洁法不用水去除干燥物 7.2 清洁应用方法：用手、浸泡、喷雾、实地清洁、泡沫、胶疑、高压 7.3 潮湿清洁法三个步骤：预清洁（清洁设备表面污物，预清洁水温超过 54 度不能用手、 低于 60 度不能清处脂肪，高于 70 度蛋白质会凝结）清洁剂（清洁剂的使用类型的选 择）清洁事后清洁（用温水清洁去除污物和清洁剂的残留） 7.4 消毒将清洁表面微生物降到安全水平。针对设备因选用适合的消毒液。 7.5 干燥清洁; 吸尘器、刮擦、清扫、吹风（在包装区域不得使用吹风干燥） 。干燥清洁法适合于：头顶清洁、墙壁、室外 7.6 有效干燥的步骤; 去除设备上的较大的污物刮除干燥的残留物用低压压缩空气 将难以接触到的污物吹到可以清洁的地方。 8.食品工厂的虫害控制 虫害综合治理运用生物知识和特定的害虫群的行为来决定哪些因素是虫害降低到最低 可接受水平。 8.1 防止虫害的产生 食物、水和藏身处是影响害虫繁殖的潜在性 工厂方案，如卫生维护、员工教育方案。 由于昆虫都是冷血动物对温度比较敏感。 8.2 害虫的食物偏好 发酵物和腐烂物、淀粉和霉菌、蛋白质和糖、谷物食品。 8.3 虫害控制： 杀虫剂的使用定期多次 高于法律要求的标准 细心决定质量 8.4 虫害控制的基本要点I确认（发现结果达成共识） C控制（短期措施、保护食品和食品的接触面） E消除(制定中长期的虫害控制计划) 8.5 十大鼠类存在的迹象 粪便、踪迹、啃咬损坏、打洞、通路、油渍、尿迹、活老鼠或死老鼠、鼠类声音、鼠类气 味 9.制定前提方案 9.1 前提方案目的：实现、保持并完善生产高质量、安全和合法的食品质量所需的环境。 9.2 人事 所有员工在加工设施达到后所保持的卫生操作程序， 员工的健康， 卫生知识的培训 9.3 建筑和场地组织、保持和管理卫生加工的环境卫生设计检查预防性维护 9.4 工厂的维护食品接触面的确认维护化学品的证明预防性维护 9.5 加工过程的控制温度、时间、PH 值、校准 9.6 虫害的控制外部控制 合同保险许可服务报告农药核准应用 9.7 化学品的控制确认化学品批准库存纪录安全性 9.8 过敏源控制 控制过敏原和非过敏源食品的交叉污染的可能性。 9.9 客户投诉 9.10 可追溯性 生产过程中的文件记录齐全 9.11 召回 团队成员的电话和替代者的紧急联系电话。客户的联系方式 10.食品防御 生物恐怖主义（对进入工厂的外来人员进行控制 愤愤不平的员工; 员工对主管不满。 11.HACCP 11.1HACCP 计划的步骤制定和实施支持方案完成 HACCP 初步任务了解和应用 HACCP 原则记录和实施 HACCP 计划 11.2HACCP 原则进行危害分析确定关键控制点建立关键限值建立监控要求建立 HACCP 计划纠偏措施建立 HACCP 验证系统保留系统记录以保存 HACCP 系统文件