1工工 艺艺 培培 训训第第 1 章、输油管路的预制和安装章、输油管路的预制和安装1.1 管道的预制加工 1.1.1 管子的调直管子在运输、堆放过程中的碰撞等造成的弯曲需进行调直， 否则既影响管路美观又会增加管路的阻力。管径50100的管子可把它切断当短管用 1.1.2 管子切割 磨切砂轮片切割，多用于不锈钢管的切割； 切管机切割用于大管径及合金管的切割； 火焰切割用于大管径的钢管及异型切口的切割。火焰切割 后，切口和坡口内外必须清除氧化铁、熔渣，并加工平整。管 径 3时，必须对厚壁管道进行加工； 钢管组对前需将接口内外表面 1025范围内的污物、锈斑 清理干净； 钢管对接或与配件对接时，管壁错口不得大于壁厚的 10且22；钢管对接不得有折弯现象； 焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范 围内的焊接接头，应进行 100射线检测； 管道上被补强圈或支座垫板复盖的焊接接头，应进行 100 射线检测，合格后方可复盖； 1.2.2 管道与中低压管路中法兰对接 法兰密封面应与管道中心线垂直，PN4MPa 的管道允许偏 差2，PN 4MPa 的管道允许偏差1； 法兰螺栓孔与管道横断面上的中心线之间的周向偏移不应大 于1； 钢管两端都有法兰时，要保证两法兰螺栓孔眼的正确位置； 平焊法兰焊接时，管子插入法兰内，其管口与法兰密封面留 有一定间距，以保证里口焊接时不损坏法兰密封面； 法兰焊完后，应将管内外焊缝清除干净。 法兰连接前，应清除法兰密封面上的污垢杂物。 法兰垫片应按设计要求选用，安装时垫片不得偏斜、不得同 时用两层垫片 法兰紧固时，应按对称的顺序拧紧所有螺栓，不得遗漏。发 现有间隙、偏口、错口、张口过大等不合格问题时，应切除重 焊，不得强行上紧。1.2.3 管道安装 1.2.3.1 管道施工的次序大致如下：熟悉图纸及相关技术资料；施工测量与放线；沟槽开挖； 配合土建预留孔洞及预埋件；弯管及管件加工；支架制作及安 装；管道预制及组装；管道敷设及安装；管道与设备的连接； 自控仪表及其管路安装；试压及清（吹）洗；防腐和保温；调 试与试车；交工验收。 1.2.3.2 管道施工应具备的条件： 设计图等技术文件齐全、施工图会审、施工方案批准、技术 交底和必要的技术培训已完成；3施工临设、场所、施工用水、电、气等设施已满足安装要求；与管道安装有关的建构筑物经检查合格，并提供相关资料， 且能满足安装施工要求； 与管道连接的设备已经找平、找正、安装就位； 管道、管件及阀门等已按设计要求核对无误，并经检验合格， 内部清理干净，不留杂物； 与管道安装有关的机械工具已进场，能运行使用 1.2.3.3 管道施工准备： 熟悉设计图纸和相关技术资料的技术准备：管道的编号、管径的大小、介质的流向、管路的尺寸、标高 和材质及管路的始点和终点； 理清阀门、法兰、垫片、温度计、压力表、液位仪等管配件 的名称、种类、型号规格、数量、压力等级、温度范围等； 对工艺流程所处的位置是架空、地上还是地下，以及与设备 或其它管道、建筑物的相对位置，都要逐个查对清楚。发现问 题应及时提请设计部门解决，施工人员不得自行修改方案； 材料准备：根据设计施工图编制的材物料清单分批进场、分 类堆放，按使用要求取用，防止错用或乱用材料。对施工过程 中可能发生的材料变更或代用应统盘考虑，及时准备。 1.2.3.4 管道布置和安装的一般要求： 管道布置时，应对全库所有管道全盘规划，各安其位；管道 布置不能妨碍设备和阀门的操作和检修；主干道等场所除必要 的检修法兰外，尽量少设法兰； 1.3 管道焊接 1.3.1 管道焊接的一般要求： 焊材应具有产品质量证书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂 纹，不得受潮，焊条应根据说明书或焊接作业指导书的要求进 行烘烤，在使用过程中要放进专用的焊条筒内，始终保持干燥。 如果焊条的出厂期已超过一年，应进行焊接工艺性能试验，合 格后方可使用；4为了消除焊缝焊后快速冷却产生裂纹等缺陷，当焊接温度低 于 00C 时，所有钢材焊缝应在始焊处 100范围内预热至 150C 以上； 当管道焊接时遇有：风速过大（电弧焊时风速8M/s、气体 保护焊时风速2M/s） 、相对湿度90、下雨或下雪，又无 合适的防护措施时，应立即停止焊接施工。 1.3.2 管道焊接前准备： 管子和管路组成件的焊接端部坡口处管壁内外 20处应清除 干净；管子对口前要检查平直度，在距焊口 200处测量，允 许偏差1、一根管子全长的偏差10、管子端面与管子 轴线的不垂直度1.5；根据管道材质、壁厚和焊接方式， 选择适当的坡口形式，从而保证焊接质量并方便操作、减少填 充金属和减少焊接变形。 1.3.3 管道焊接要求 直管段两相邻环焊缝的间距100，且不得小于管子外径； 焊缝的中心线距弯管（不包括无直管段的定型弯头）的起弯点 不得小于管子外径，且100；焊缝与支、吊架边缘的净距 50，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距应大于焊缝 的 5 倍，且100 ；巻管的纵焊缝应设在易检修的位置，不 要放在管道的底部； 焊接时，应确保起弧和收弧的质量，不得在焊件表面引弧或 试验电流； 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因 故中断焊接时，应根据工艺要求采取保暖缓冷或后热等措施防 止产生裂纹，再次焊接前应检查确认焊层表面无裂纹后，方可 按原工艺要求继续施焊； 当使用电弧焊进行多层焊接时，焊缝内堆焊的各层的引弧和 息弧的地方应彼此错开，不得重合；焊缝的第一层应是凹面，并保证将焊缝根部全部焊透，中间 各层要把两焊接的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填 满，并使焊缝平缓过渡5到母材。管子焊接完毕后，焊缝应整齐美观，并有规则的弧 形加强面； 对管内清洁度要求高且焊接后不易清理的管路，其焊缝底层 应采用氩弧焊施焊； 管道焊接时，管内应防止穿堂风通过； 1.3.4 管道焊缝质量检验： 1.3.4.1 外观检查： 焊缝应平、直，焊波均匀一致，焊口表面无烧穿、裂纹、气 孔、夹渣、未溶合和飞溅等缺陷。 焊缝宽度以每边盖过坡口边缘 2为宜；角焊缝的焊脚高度 应符合设计或规范要求，外形应平缓过渡； 管道对接焊缝咬边深度不大于 0.5，连续咬边长度不大于 100，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝总长的 10； 焊缝表面不得低于管路表面，焊缝余高 h1+0.2b,且不大 于 3（ 对于 100射线检测的管道焊缝余高 h 不大于 2 ） 。其中 b 为焊接接头组对后坡口的最大宽度（） 。 1.3.4.2 无损检测 焊缝表面无损检验：应按设计要求进行磁粉或液体渗透检验， 对有缺陷的焊缝，在消除缺陷后应重新进行检验直到合格为止；射线及超声波检验：设计要求 100射线检验的管道 ，应对 其全部焊缝进行射线照相检验，其质量不得低于级；一般管 道焊缝应抽样射线照相检验，抽检率不低于 5，质量不低于 级； 1.4 管道的埋地敷设 1.4.1 管道埋地敷设的要求： 埋地管道连接应采用焊接，不得采取法兰连接或螺纹连接， 如必须使用法兰时，则应将法兰及所连接的阀门设置在阀门井 内，不得直接埋地； 埋地管道在组装焊接、试漏试压时发现的问题，应在复土前 全部整改合格，不留后患 ；6埋地管道的材质规格、防腐等级，应严格按设计要求实施。 1.4.2 管道埋地敷设的工序 管道预制加工：包括调直、切割、除锈防腐等； 线路清理及管沟开挖； 管道组对、焊接、管段试漏、试压及初验； 管段下沟就位、组对、焊接、安装管段； 管路全线试漏、试压、防腐补口、检查验收及冲洗吹扫； 回填土方。 1.4.3 线路清理及管沟开挖 按管路设计中心线走向，清除两侧影响施工的障碍物，宽度 视管沟开挖上口的宽度、管子安装焊接和施工机械操作所需位 置而定； 管沟的平面位置、管沟宽度、沟底标高、沟底的纵向坡度等 均应按设计要求执行，不得随意改变； 为防止管沟塌方，应根据管沟挖深、土壤性质、施工季节等 情况，在管沟两侧设置一定的坡度，使管沟的横断面形成梯形；管沟开挖时应防止水灌到管沟里，在管沟两边挖排水沟，在 沟底设置积水坑，并配置排水设备。 1.4.4 管道组对、焊接、管段试漏试压及初检： 管道组对焊接一般在管沟外侧进行，将若干根管道组对焊接 成较长的管段后，对其进行试漏试压及初验。 1.4.5 管段下沟就位、组对、焊接管段 管段在沟边地面初验合格后，即可下沟就位且进行管段组对。管段在沟内焊接比在地面焊接难度大，作业空间小，管段不 能转动，所以，一般在两管段组对焊接处要挖坑，为焊工创造 焊接空间。 1.4.6 管路全线试压试漏、冲洗吹扫及检查验收 管路全线安装完毕后，按设计要求进行强度和严密性试验， 以检查管路系统及各连接部位的施工质量。全过程可按已审批7的试压方案实施。 管路全线试压试漏合格后，在回填前应对管路进行验收，这 属于隐蔽工程在隐蔽前的中间验收。 验收内容除对管路本体及焊缝进行检查外，还应对管路的座 标标高、坡度坡向、基座垫层、防腐绝缘层的完好程度及管路 接头的防腐等进行检查。检查结果应详细记录，并签署评价意 见，签名盖章。管路全线检查验收合格后，在回填土前应进行冲洗吹扫。 全过程按已审批的冲洗吹扫方案实施。水冲洗，以出入口水色和透明度一致为合格。 空气吹扫时，以 5min 内白漆内靶上无铁锈及其它杂质颗粒为 合格。 1.4.7 回填土 应先在沟底铺设 0.2M 的细土或黄砂垫层，平整后方可用吊带 吊管下沟，继续用细土或黄砂回填至管道上方 0.3M 后，方可 用原土回填夯实，且高出地面 0.3M 作为沉降余量；输油管道 出土端、弯头两侧非嵌固段及固定墩处，回填时应分层夯实； 管沟回填土后，应恢复原貌，并保护耕植层，防止水土流失 和积水； 当埋地输油管道通过地面坡度大于 200的地段时，应采取防 止地面径流和渗水冲蚀的措施，必要时应采取防护措施。 第二章 输油管道的防腐 2.1 防腐层结构和等级 2.2 防腐层材料（胶粘带和底漆） 2.3 防腐层的施工 2.4 防腐层补口和补伤 2.5 防腐层质量检验 2.6 防腐层竣工交工资料 2.1 防腐层结构和等级 2.1.1 防腐层结构分为： 由底漆、防腐胶粘带（内带）和保护胶粘带（外带）组成的8复合结构； 由底漆和防腐胶粘带组成的防腐层结构。 设计单位应根据环境条件、防腐要求和聚乙烯胶粘带产品的 特性进行选定。 2.1.2 防腐层等级 防腐层等级分为：普通级、加强级和特加强级 根据管径、环境、防腐要求、施工条件的不同，防腐层结构 和厚度，包括底漆、防腐胶粘带、保护胶粘带和防腐层总厚度 是可以改变的，但防腐层的总厚度应符合下列规定： 普通级总厚度0.7； 加强级总厚度1.0； 特加强级总厚度1.4； 埋地管道的聚乙烯胶粘带防腐层宜采用加强级或特加强级。 2.2 防腐层材料 按设计要求确认进场的胶粘带、底漆型号规格； 聚乙烯胶粘带和底漆出厂时应有产品说明书、合格证、质量 检验报告、安全数据等技术资料 ； 聚乙烯胶粘带和底漆应包装完好、包装上应注明产品型号、 批号、制造商名称、生产日期和储存有效期； 底漆应由聚乙烯胶粘带制造商配套提供。底漆应有良好的施 工性能，并盛在易于搅拌的容器中； 按制造商提供的说明书要求储存底漆和胶粘带； 每种型号的聚乙烯胶粘带、底漆均应通过国家计量认证的质 检机构进行检验，性能达不到规定要求的不能使用。 2.3 防腐层施工 2.3.1 施工环境：防腐层施工应在胶粘带制造商提供的说明书 推荐的环境条件下进行； 在风沙较大时（指沙土飞扬或有灰尘、沙土复盖在钢管表面、 底漆、胶带上） ，且没有可靠的防护措施，不得涂刷底漆或缠 绕胶粘带；