無鉛焊點檢驗規范,冷焊,特點焊點呈不平滑之外表，嚴重時於線腳四周，產生縐褶或裂縫。,允收標準無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。,OK,NG,影響性焊點壽命較短，容易於使用一段時間後，開始產生焊接不良之現象，導致功能失效。,造成原因 1.焊點凝固時，受到不當震動(如輸送皮帶震動)。 2.焊接物(線腳、焊墊)氧化。 3.潤焊時間不足。,補救處置 1.排除焊接時之震動來源。 2.檢查線腳及焊墊之氧化狀況，如氧化過於嚴重，可事先Dip去除氧化。 3.調整焊接速度，加長潤焊時間。,針孔,特點於焊點外表上產生如針孔般大小之孔洞。,允收標準無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。,OK,NG,影響性外觀不良且焊點強度較差。,造成原因 1.PcB含水氣。 2.零件線腳受污染(如矽油)。 3.倒通孔之空氣受零件阻塞，不易逸出。,補救處置 1.PWB過爐前以80100烘烤23小時。 2.嚴格要求PWB在任何時間任何人都不得以手觸碰PWB表面，以避免污染。 3.變更零件腳成型方式，避免Coating落於孔內，或察看孔徑與線徑之搭配是否有風孔之現象。,短路,特點在不同線路上兩個或兩個以上之相鄰焊點間，其焊墊上之焊錫產生相連現象。,允收標準無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。,OK,NG,影響性嚴重影響電氣特性，並造成零件嚴重損害。,造成原因 1.板面預熱溫度不足。 2.輸送帶速度過快，潤焊時間不足。 3.助焊劑活化不足。 4.板面吃錫高度過高。 5.錫波表面氧化物過多。 6.零件間距過近。 7.板面過爐方向和錫波方向不配合。,補救處置 1.調高預熱溫度。 2.調慢輸送帶速度，並以Profile確認板面溫度。 3.更新助焊劑。 4.確認錫波高度為1/2板厚高。 5.清除錫槽表面氧化物。 6.變更設計加大零件間距。 7.確認過爐方向，以避免並列線腳同時過爐，或變更設計並列線腳同一方向過爐。,漏焊,特點零件線腳四週未與焊錫熔接及包覆。,允收標準無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。,OK,NG,影響性電路無法導通，電氣功能無法顯現，偶爾出現焊接不良，電氣測試無法檢測。,造成原因 1.助焊劑發泡不均勻，泡沫顆粒太大。 2.助焊劑未能完全活化。 3.零件設計過於密集，導致錫波陰影效應。 4.PWB變形。 5.錫波過低或有攪流現象。 6.零件腳受污染。 7.PWB氧化、受污染或防焊漆沾附。 8.過爐速度太快，焊錫時間太短。,補救處置 1.調整助焊劑發泡槽氣壓及定時清洗。 2.調整預熱溫度與過爐速度之搭配。 3.PWB Layout設計加開氣孔。 4.調整框架位置。 5.錫波加高或清除錫渣及定期清理錫爐。 6.更換零件或增加浸錫時間。 7.去廚防焊油墨或更換PWB。 8.調整過爐速度。,線腳長,特點零件線腳吃錫後，其焊點線腳長度超過規定之高度者。,允收標準0.8mm 線腳長度小於2.5mm0.8mm 線腳長度小於3.5mm,OK,NG,影響性 1.易造成錫裂。 2.吃錫量易不足。 3.易形成安距不足。,造成原因 1.插件時零件傾斜，造成一長一短。 2.加工時裁切過長。,補救處置 1.確保插件時零件直立，亦可以加工Kink的方式避免傾斜。 2.加工時必須確保線腳長度達到規長度。 3.注意組裝時偏上、下限之線腳長。,特點焊錫未能沾滿整個錫墊，且吃錫高度未達線腳長1/2者。,允收標準焊角須大於15度，未達者須二次補焊。,錫少,OK,NG,影響性錫點強度不足，承受外力時，易導致錫裂，其二為焊接面積變小，長時間易引響焊點壽命。,造成原因 1.錫溫過高、過爐時角度過大、助焊劑比重過高或過低、後檔板太低。 2.線腳過長。 3.焊墊(過大)與線徑之搭配不恰當。 4.焊墊太相鄰，產生拉錫。,補救處置 1.調整錫爐。 2.剪短線腳。 3.變更Layout焊墊之設計。 4.焊墊與焊墊間增加防焊漆區隔。,特點焊點錫量過多，使焊點呈外突曲線。,允收標準焊角須小於75度，未達者須二次補焊。,錫多,OK,NG,影響性過大的焊點對電流的導通並無太大幫助，但卻會使焊點強度變弱。,造成原因 1.焊錫溫度過低或焊錫時間過短。 2.預熱溫度不足，Flux未完全達到活化及清潔的作用。 3.Flux比重過低。 4.過爐角度太小。,補救處置 1.調高錫溫或調慢過爐速度。 2.調整預熱溫度。 3.調整Flux比重。 4.調整錫爐過爐角度。,特點在零件線腳端點及吃錫路線上，成形為多餘之尖銳錫點者。,允收標準錫尖長度須小於0.2mm，未達者須二次補焊。,錫尖,OK,NG,影響性 1.易造成安距不足。 2.易刺穿絕緣物，而造成耐壓不良或短路。,造成原因 1.較大之金屬零件吸熱，造成零件局部吸熱不均。 2.零件線腳過長。 3.錫溫不足或過爐時間太快、預熱不夠。 4.手焊烙鐵溫度傳導不均。,補救處置 1.增加預熱溫度、降低過爐速度、提高錫槽溫度來增加零件之受熱及吃錫時間。 2.裁短線腳。 3.調高溫度或更換導熱面積較大之烙鐵頭。,特點於焊點外表上產生肉眼清晰可見之貫穿孔洞者。,允收標準無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。,錫洞,OK,NG,影響性 1.電路無法導通。 2.焊點強度不足。,造成原因 1.零件或PWB之焊墊銲錫性不良。 2.焊墊受防焊漆沾附。 3.線腳與孔徑之搭配比率過大。 4.錫爐之錫波不穩定或輸送帶震動。 5.因預熱溫度過高而使助焊劑無法活化。 6.導通孔內壁受污染或線腳度錫不完整。 7.AI零件過緊，線腳緊偏一邊。,補救處置 1.要求供應商改善材料焊性。 2.刮除焊墊上之防焊漆。 3.縮小孔徑。 4.清洗錫槽、修護輸送帶。 5.降低預熱溫度。 6.退回廠商處理。 7.修正AI程式，使線腳落於導通孔中央。,特點於PWB零件面上所產生肉眼清晰可見之球狀錫者。,允收標準無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。,錫珠,NG,NG,影響性 1.易造成“線路短路”的可能。 2.會造成安距不足，電氣特性易受引響而 不穩定。,造成原因 1.助焊劑含水量過高。 2.PWB受潮。 3.助焊劑未完全活化。,補救處置 1.助焊劑儲存於陰涼且乾燥處，且使用後必須將蓋蓋好，以防止水氣進入；發泡氣壓加裝油水過濾器，並定時檢查。 2.PWB使用前需先放入80烤箱兩小時。 3.調高預熱溫度，使助焊劑完全活化。,特點焊點上或焊點間所產生之線狀錫。,允收標準無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。,錫渣,NG,NG,影響性 1.易造成線路短路。 2.造成焊點未潤焊。,造成原因 1.錫槽焊材雜度過高。 2.助焊劑發泡不正常。 3.焊錫時間太短。 4.焊錫溫度受熱不均勻。 5.焊錫液面太高、太低。 6.吸錫槍內錫渣掉入PWB。,補救處置 1.定時清除錫槽內之錫渣。 2.清洗發泡管或調整發泡氣壓。 3.調整焊錫爐輸送帶速度。 4.調整焊錫爐錫溫與預熱。 5.調整焊錫液面。 6.養成正確使用吸錫槍使用方法，及時保持桌面的清潔。,特點於焊點上發生之裂痕，最常出現在線腳周圍、中間部位及焊點底端與焊墊間。,允收標準無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。,錫裂,NG,NG,影響性 1.造成電路上焊接不良，不易檢測。 2.嚴重時電路無法導通，電氣功能失效。,造成原因 1.不正確之取、放PWB。 2.設計時產生不當之焊接機械應力。 3.剪腳動作錯誤。 4.剪腳過長。 5.錫少。,補救處置 1.PWB取、放接不能同時抓取零件，且須輕取、輕放。 2.變更設計。 3.剪腳時不可扭彎拉扯。 4.加工時先控制線腳長度，插件避免零件傾倒。 5.調整錫爐或重新補焊。,特點在同線路上兩個或兩個以上之相鄰焊點間，其焊墊上之焊錫產生相連現象。,允收標準無此現象即為允收，若發現即需二次補焊。,錫橋,OK,NG,影響性對電氣上毫無影響，但對焊點外觀上易造成短路判斷之混淆。,造成原因 1.板面預熱溫度不足。 2.輸送帶速度過快，潤焊時間不足。 3.助焊劑活化不足。 4.板面吃錫高度過高。 5.錫波表面氧化物過多。 6.零件間距過近。 7.板面過爐方向和錫波方向不配合。,補救處置 1.調高預熱溫度。 2.調慢輸送帶速度，並以Profile確認板面溫度。 3.更新助焊劑。 4.確認錫波高度為1/2板厚高。 5.清除錫槽表面氧化物。 6.變更設計加大零件間距。 7.確認過爐方向，以避免並列線腳同時過爐，或變更設計並列線腳同一方向過爐。,特點印刷電路板之焊墊與電路板之基材產生剝離現象。,允收標準無此現象即為允收，若發現即需報請專人修補焊墊。,翹皮,NG,NG,影響性電子零件無法完全達到固定作用，嚴重時可能因震動而致使線路斷裂、功能失效。,造成原因 1.焊接時溫度過高或焊接時間過長。 2.PWB之銅箔附著力不足。 3.焊錫爐溫過高。 4.焊墊過小。 5.零件過大致使焊墊無法承受震動之應力。,補救處置 1.調整烙鐵溫度，並修正焊接動作。 2.檢查PWB之銅箔附著力是否達到標準。 3.調整焊錫爐之溫度至正常範圍內。 4.修正焊墊。 5.於零件底部與PWB間點膠，以增加附著力或以機械方式固定零件，減少震動。,