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,马巢01标质量事故分析报告 自开工以来,通过项目部全体人员的努力,使我标段工程实体质量均得到了有效的控制,但在前期也发生了一些质量事故,造成返工,由此导致的经济损失不可忽视,给我项目总体经济效益造成了很大影响。 现将我标段发生的质量事故造成的返工事件做一简单说明。,桥梁工程 K0+870特大桥 缺箱梁K0+870特大桥右幅281箱梁, 33#0墩柱 2011年5月20日下午33#0墩柱模板安装完毕,报监理工程师许磊验收合格,准予浇筑砼。17:58分第一车砼到场,发料发现坍落度偏大,实测值160mm,设计值为120160mm,18:30分开始浇筑第一斗砼,21:30浇筑结束。第二天拆模发现砼外观较差,水波纹明显,蜂窝、麻面现象严重。质量不合格,废除。导致直接损失达1.5万元。,、K0+870 特大桥36#3桩基 36#3桩基设计桩径1.8m,设计桩长51m。开钻时间2011年3月29日,终孔时间4月4日,4月6日下钢筋笼,4月8日15:50开始灌注砼。在灌注过程中正值拌和站人员晚饭期间,拌和站司机集体下班吃饭,灌注过程出现等料约40分钟,在灌注完第11车时,21:30时拌和站由于换网电,停止发料,40分钟后恢复供电,22:30时开始搅拌砼,砼到场时间总计耽误1个小时,开始灌注第12车,待放第一料斗砼时砼灌注不下去,出现堵管现象。后换用大料斗灌注,仍没有明显效果。22:50处理失败,此时测量砼灌注厚度为23.5m, 导致断桩。造成损失达17万之多。,经过初步分析认为发生此次断桩事故原因为:拌和站管理人员责任心较差,在灌注钻孔桩时必须有罐车司机值班,保证砼供应的及时连续性,导致砼等待时间过长,孔底砼已凝固,增加了砼灌注难度。现场工人和现场技术员经验不足,灌注过程中对易发生的事故预见性欠缺。,、K0+870 特大桥37#4桩基: 37#4设计桩径1.8m,设计桩长52m。开钻时间2011年5月4日,终孔时间5月9日,5月12日下钢筋笼, 5月14日上午8:05,现场技术员王飞检测泥浆比重为1.10,砂率为1.9%,均符合设计及规范要求,监理工程师许磊同意灌注。8:14开始灌注,第一车砼持续时间为8:148:20,灌注过程正常,砼质量稳定。紧接着灌注第二车砼,灌注过程正常,砼质量稳定,直到灌注到第五车时发现砼有离析现象,和易性较差,坍落度较大。,现场技术员王飞要求将该车砼退回拌和站重新进行拌和,第六车砼依然有离析现象,退回拌和站并通知值班试验员对砼进行调试,拌和站负责人对退回混凝土事件要求:若再往回退混凝土将不再给发料,导致期间砼等料时长达1个半小时之久,后灌注第七车砼,由于期间等料时间较长,再加上砼离析,在灌注过程中下料不顺畅,于是采用大料斗装满砼缓缓向下压料灌注,没有任何进展,此时灌注深度为8m,经领导班子现场决定放弃灌注,按断桩处理。随即使用80吨吊车试拔钢筋笼,未果。后又联系潜水员潜入孔内切割钢筋笼,回填重新开钻。导致直接损失6万元左右。,经过初步分析认为发生此次断桩事故原因为:拌和站操作人员责任心较差,在拌和混凝土过程中未及时测定混凝土和易性的相关参数,未有效的对混凝土的质量进行控制。现场工人和现场技术员经验不足,没有及时对砼进行处理。拌和站负责人与现场技术人员缺少沟通,只计自己的“小算盘”,缺乏大局意识。 补充:K0+870特大桥45#3塌孔事件,K3+120大桥 2011年6月4日, K3+120大桥28#-3桩基现场,该桩基桩径1.8m,设计孔深54.055m,灌注前实测孔深54.2m,清孔后孔深54.1m,泥浆比重1.09,粘度19Pa.s,砂率1.0%,各项指标满足设计及规范要求后开始灌注,现场技术员杨晓浩,现场监理王磊。开始灌注时间为10:55,灌注过程中,前8车混凝土灌注较顺利,此时量测导管埋深为8.1m,未拆除导管,后又继续灌注第9车混凝土,灌注完后量测导管埋深为12.1m,由于操作工人失误及现场技术人员监控不到位,导管埋置深度太大,导致导管无法拔出,后使用挖掘机配合吊车仍无明显效果,最终断桩。请潜水员潜入孔内切割钢筋笼,后回填重新成孔。后经现场技术人员反映,该桩基成孔后下放钢筋笼时,由于镩杠变形导致整体(共四节)全部掉入孔内,后经打捞才将钢筋笼重新提上来固定好,然后安装导管进行灌注。导致直接损失达12万之多。,经过初步分析认为造成此次断桩的原因有:操作工人及技术人员经验不足,麻痹大意,未按施工规范进行施工,质量意识淡薄。对施工过程中发生异常情况的预见性不强,成本意识较差。,K5+287.5大桥 2011年5月11日,我项目在进行K5+287.5大桥右幅5#-1桩基灌注时,该桩基桩径1.8m, 设计桩长45m。20:20左右灌注至距桩顶7m时,由于阴雨天路滑,一辆罐车行驶至二号钢筋加工场附近时不慎前轮滑入便道内,致使便道堵塞,后续罐车无法正常通行,22:40分便道恢复交通,由于中断灌注时间太长造成混凝土堵管,经多种解决方案处理无效,最终造成断桩。后接桩处理。造成损失达3万元左右。 经初步分析认为造成此次事故的原因为:拌和站司机责任心较差,致使罐车滑入便道造成砼不能及时运输到施工现场,长时间断料造成导管堵塞,断桩。信息不畅通,如果便道无法正常通行,拌和站负责人可以与当地公路管理局取得联系,借用省道绕行至施工现场,这样也许会避免这次事故发生。,路基工程 护脚墙 K7+380K7+415段护脚墙砌筑时未设置沉降缝(只设有2cm宽的假缝),浆砌用砂石料不合格,砌筑工艺不规范,不符合设计及规范要求,进行返工处理。此段护脚墙长35m,高1m,宽约2m。造成直接损失为1.5万元。 经初步分析认为造成此次事件的原因为:施工人员质量意识淡薄,未按规范及设计要求进行施工。现场技术人员监管不到位。,土工格栅 K8+320K8+410段单向土工格栅质量差,纵横筋连接不牢,部分已损坏,铺筑后平整度较差。进行返工处理。造成损失达4万元左右。,小型结构物 K2+059暗盖板通道基础 K2+059通道基础采用PHC管桩处理,在施工PHC管桩过程中,由于施工作业人员及现场技术人员对图纸内容理解不透彻,桩顶标高计算有误,未及时复核,导致局部管桩较设计标高高出80cm,平均高45cm左右。高出部分桩芯土需要用碎石填充。造成损失2万元之多。 K4+425箱室通道基础 K4+425通道基础采用PHC管桩处理,在施工PHC管桩过程中,由于施工作业人员及现场技术人员对图纸内容理解不透彻,桩顶标高计算有误,未及时复核,导致整体管桩较设计标高低3540cm。低的部分全部用碎石填充。造成损失达2万元之多。,K4+720装配式涵洞基础 K4+425通道基础采用PHC管桩处理,在施工PHC管桩过程中,由于施工作业人员及现场技术人员对图纸内容理解不透彻,桩顶标高计算有误,未及时复核,开挖桩头后施工桩帽,待大部分桩帽施工完成后测量涵洞基底标高发现比设计高了1.3m左右,无法满足排水需要,后凿除桩帽,截桩后重新按设计标高进行施工。造成损失达4万元之多。 K8+128暗盖板通道基础 K8+128通道基础浇筑时,模板支撑不合格、施工设备不配套、钢筋网片支撑不规范等问题,造成基础返工,导致直接损失达35万元之多。,K13+525预制盖板 K13+525第12、26#盖板在预制过程中出现:模板与预制台座间接缝不严密,构件砼局部漏浆、蜂窝现象严重。构件砼色泽不均匀,预制盖板表面气泡、麻面现象较多。部分预制盖板端部漏浆严重、外观存在缺陷,且修补不规范。成品保护意识淡薄,部分预制盖板端部边角破损严重。预制盖板几何尺寸不符合设计及规范要求。诸于以上质量问题决定将这2块盖板进行报废处理。造成直接损失达6000多元。,总结:通过以上质量事故实例,造成的直接经济损失多达100多万元,不难看出,我们在平时的施工过程中由于质量意识淡薄、麻痹大意、经验不足等因素给项目造成不可挽回的名誉上和经济上的损失,大家要认真吸取经验教训。在这里希望大家从现在开始进一步增强责任心,提高质量意识,提高自身业务水平,提高管理水平,增强成本意识,争取将自身的业务水平发挥到极致,严禁杜绝质量事故的再次发生。为我项目获得优质工程的目标而奋斗!为我项目获得良好的收益做出贡献!,
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