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第二章 复习,1. 填空题,1.靠前刀面处的变形区域称为 变形区,这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。 2.在已加工表面处形成的显著变形层(晶格发生了纤维化),是已加工表面受到切削刃和后刀面的挤压和摩擦所造成的,这一变形层称为 变形区。,图210,1. 填空题,1.靠前刀面处的变形区域称为第 变形区,这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。 2.在已加工表面处形成的显著变形层(晶格发生了纤维化),是已加工表面受到切削刃和后刀面的挤压和摩擦所造成的,这一变形层称为 第变形区。,3.从形态上看,切屑可以分为带状切屑、 、 和崩碎切屑四种类型。 4. 在形成挤裂切屑的条件下,若减小刀具前角,减低切削速度,加大切削厚度,就可能得到 。 5. 在形成挤裂切屑的条件下,若加大刀具前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到 。 6.经过塑性变形后形成的切屑,其厚度hch通常都要 工件上切削层的厚度hD,而切屑长度Lch通常 切削层长度Lc。,3.从形态上看,切屑可以分为带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑四种类型。 4. 在形成挤裂切屑的条件下,若减小刀具前角,减低切削速度,加大切削厚度,就可能得到单元切屑 。 5. 在形成挤裂切屑的条件下,若加大刀具前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到带状切屑 。 6.经过塑性变形后形成的切屑,其厚度hch通常都要大于 工件上切削层的厚度hD,而切屑长度Lch通常小于 切削层长度Lc。,7.切削过程中金属的变形主要是剪切滑移,所以用 的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。 8. 切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同,因为切屑与前刀面之间的压力很大(可达1.962.94GPa以上),再加上几百度的高温, 致使切屑底面与前刀面发生 现象。 9. 在粘结情况下,切屑与前刀面之间的摩擦是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦,即切屑的 。,7.切削过程中金属的变形主要是剪切滑移,所以用相对滑移 的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。 8. 切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同,因为切屑与前刀面之间的压力很大(可达1.962.94GPa以上),再加上几百度的高温, 致使切屑底面与前刀面发生粘结 现象。 9. 在粘结情况下,切屑与前刀面之间的摩擦是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦,即切屑的内摩擦 。,10.根据摩擦情况不同,切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区,即 和滑动区。 11.切屑与前刀面粘结区的摩擦是 变形区变形的重要成因。 12.硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以 为主。 13.切削时作用在刀具上的力,由两个方面组成:1)三个变形区内产生的 变形抗 力和塑性变形抗力;2)切屑、工件与刀具间的 。,10.根据摩擦情况不同,切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区,即粘结区和滑动区。 11.切屑与前刀面粘结区的摩擦是第 变形区变形的重要成因。 12.硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以断裂破坏 为主。 13.切削时作用在刀具上的力,由两个方面组成:1)三个变形区内产生的弹性 变形抗 力和塑性变形抗力;2)切屑、工件与刀具间的摩擦力 。,14.由于切削变形复杂,用材料力学、弹性、塑性变形理论推导的计算切削力的理论公式与实际差距较大,故在实际生产中常用 计算切削力的大小。 15.积屑瘤是在 切削速度加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。 16.积屑瘤是 变形区在特定条件下金属变形摩擦的产物。 17.刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和 磨损。,14.由于切削变形复杂,用材料力学、弹性、塑性变形理论推导的计算切削力的理论公式与实际差距较大,故在实际生产中常用经验公式 计算切削力的大小。 15.积屑瘤是在中等切削速度加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。 16.积屑瘤是第变形区在特定条件下金属变形摩擦的产物。 17.刀具正常磨损的主要表现形式为前刀面磨损、后刀面磨损和前后刀面同时磨损。,积屑瘤对切削过程的影响 使刀具前角变大 使切削厚度变化 使加工表面粗糙度增加 代替刀刃切削提高刀具寿命,积屑瘤对切削过程的影响有积极的一面,也有消极的一面。精加工时必须防止积屑瘤的产生,可采取的控制措施有:,(2)增大刀具前角,(1)降低工材塑性,适当提高工件材料硬度,(3)正确选用切削速度,(4)使用润滑性能好的切削液,18. 形成刀具磨损的原因非常复杂,它既有 磨损,又有 、化学作用的磨损,还有由于金相组织的相变使刀具硬度改变所造成的磨损。 19. 刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到 为止所使用的切削时间,用T表示。,18. 形成刀具磨损的原因非常复杂,它既有机械 磨损,又有物理 、化学作用的磨损,还有由于金相组织的相变使刀具硬度改变所造成的磨损。 19. 刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到 磨钝标准(或磨损限度)为止所使用的切削时间,用T表示。,2. 判断题,1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象,都是第变形区的变形所造成的。 2.在形成挤裂切屑的条件下,若减小刀具前角,减低切削速度,加大切削厚度,就可能得到崩碎切屑。 3.在形成挤裂切屑的条件下,若加大刀具前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到带状切屑。,2. 判断题,1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象,都是第变形区的变形所造成的。f 2.在形成挤裂切屑的条件下,若减小刀具前角,减低切削速度,加大切削厚度,就可能得到崩碎切屑。 f 3.在形成挤裂切屑的条件下,若加大刀具前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到带状切屑。 t,4. 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的。 5. 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如挤裂切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。 6. 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如单元切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。,4. 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的。t 5. 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如挤裂切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。f 6. 切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如单元切屑是切削层沿剪切面滑移变形完全达到断裂程度而形成的。t,7.硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以断裂破坏为主。 8. 主切削力Fc是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。 9.吃刀抗力可能引起工件的弯曲与振动,影响加工质量。 10.进给抗力Ff是设计和校验机床进给机构强度的重要依据。 11.切削功率主要是主运动和主切削力所消耗的功率。,7.硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以断裂破坏为主。 t 8. 主切削力Fc是计算机床功率及设计夹具、刀具的主要依据。t 9.吃刀抗力可能引起工件的弯曲与振动,影响加工质量。t 10.进给抗力Ff是设计和校验机床进给机构强度的重要依据。t 11.切削功率主要是主运动和主切削力所消耗的功率。 t,12. 切削热由切屑、工件、刀具和周围介质(如空气、切削液)传散出去。不同的加工方法其切削热传散的比例是相同. 13.积屑瘤是在中等切速加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。 14.在精加工时,积屑瘤对切削过程是有利的,应设法利用这一点提高已加工表面质量。 15.刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。,12. 切削热由切屑、工件、刀具和周围介质(如空气、切削液)传散出去。不同的加工方法其切削热传散的比例是相同.f 13.积屑瘤是在中等切速加工塑性材料条件下的一个重要物理现象。 t 14.在精加工时,积屑瘤对切削过程是有利的,应设法利用这一点提高已加工表面质量。 f 15.刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。 f,16. 切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大,其次为切削深度,而进给量对刀具耐用度的影响最小。 17. 传统上选择切削用量的基本原则是:在保证刀具一定耐用度的前提下,优先考虑采用最大的切削深度ap,其次考虑采用大的进给量f,最后根据刀具耐用度的要求选定(计算或查表)合理的切削速度v。,16. 切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大,其次为切削深度,而进给量对刀具耐用度的影响最小。f 17. 传统上选择切削用量的基本原则是:在保证刀具一定耐用度的前提下,优先考虑采用最大的切削深度ap,其次考虑采用大的进给量f,最后根据刀具耐用度的要求选定(计算或查表)合理的切削速度v。t,3. 问答题,1.影响切屑变形有哪些因素?各因素如何影响切削变形? 2.三个切削分力是如何定义的?各分力对加工有何影响? 3.刀具磨损过程有哪几个阶段?为何出现这种规律? 4.工件材料切削加工性的衡量指标有哪些?,5.切削液有何功用?如何选用? 6.磨粒粒度是如何规定的?试说明不同粒度砂轮的应用。 7.试述高速磨削、强力磨削和砂带磨削的特点和应用。,3. 问答题,1.影响切屑变形有哪些因素?各因素如何影响切削变形? 1)工件材料2)刀具前角3)切削速度4)切削层公称厚度。(p34),2.三个切削分力是如何定义的?各分力对加工有何影响?,p31,3.刀具磨损过程有哪几个阶段?为何出现这种规律?,p48,4.工件材料切削加工性的衡量指标有哪些?,刀具使用寿命: 在相同切削条件下,刀具使用寿命高,切削加工性好。切削力和切削温度:在相同切削条件下,切削力大或切削温度高,则切削加工性差。机床动力不足时,常用此指标。加工表面质量:易获得好的加工表面质量,则切削加工性好。精加工时常用此指标。断屑性能:在相同切削条件下,以所形成的切屑是否便于清除作为一项指标。对于自动机床、数控机床和自动化程度较高的生产线上常用此指标。,5.切削液有何功用?如何选用?,切削液的作用:冷却作用 ;润滑作用 ;清洗与防锈作用 切削液的种类 : 水溶液 、乳化液 、切削油 切削液的合理选用: 应根据工件材料、刀具材料、加工方法和技术要求等具体情况进行选用。切削液的使用方法: 切削液的合理使用非常重要,其浇注部位、充足的程度与浇注方法的差异,将直接影响到切削液的使用效果。切削液应浇注在切削变形区,该区是发热的核心区;不应该浇注在刀具或零件上。,切削液的种类和选用,浇注切削液的几种方法 a)浇注前刀面切削区 b)浇注切削刃的交角区 c)浇注后刀面区 d)周环浇注法,6.磨粒粒度是如何规定的?试说明不同粒度砂轮的应用。,粒度:磨料颗粒的大小,即粗细程度。 数字表示每英寸上的筛眼数,数字越大,表示粒度越细。 直径很小的磨粒称为微粉,微粉用显微测量法测量到的实际尺寸来表示。如W2.5表示微粉的尺寸在1.52.5微米。,粒度号标准依照国家标准GB2481.1.1-1998和GB2481.1.2-1998分37个粒度号,F4F220为粗磨粒,F230F1200为微粉。,7.试述高速磨削、强力磨削和砂带磨削的特点和应用。,1.)高速磨削,提高砂轮线速度,速度高于45m/s,称为高速磨削,实验室最高达到500m/s。 单位时间内参与切削的磨粒数增加,优势:既获得高效率,又达到高精度,磨削力小 磨削效率提高 砂轮使用寿命提高,表面粗糙度低 表面完整性好 适于难加工材料磨削,2.) 缓进给大切深磨削,以较大的磨削深度(1-30mm)和较低的工件进给(10-300mm/min)磨削工件 经过1次或者数次即可磨到所需的尺寸精度,磨削精度高,表面粗糙度低,生产效率高,但极易引起表面烧伤,
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