为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划8d报告由谁填写8D-8Disciplines，即解决问题的8个步骤与原则(8DProcess).G8D-Global8Disciplines，G8D方法是早期美国福特公司建立的。目前8D被广泛应用于航空，宇宙飞行，汽车，电子等工业。它是一种处理问题的工具与方法，例如：当生产中突然发生异常品质问题，接到客户投诉等类异常问题，使用这8个原则，逐步对问题进行了解，分析，处理与预防.使用8D步骤,会使企业质量工程师与工程人员能清晰有条理地将问题发生的发生源与检查源原因与问题找出,并快速的找出解决方法与预防方案.在将问题解决的同时,对问题进步预防,使公司质量系统进一步改进与完善.8D的8个步骤如下:D1：SetuptheTeam组建团队,成立改善小组突发问题发生后且无法快速独立解决时，公司或企业内部可以组织相关人员，成立一个改善小组与团队。团队的成员必需有相关的专业知识与经验，或有一定领导配合执行能力，以便工作能顺利开展与完成。D2：Problemdiscription-问题描述描述问题发生的背景，例如问题在何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示与收集相关照片和证物。将问题细节描述，证据证物越清楚齐全，有助于团队快速及时地进入状态了解与解决问题，提高效率。D3：interimcontainmentaction-实施临时遏制措施,即暂时性的对策实施与确认对发生的问题采取相应的围堵与过渡期改善行动，进行相应的库存清查，返工返检，全检等短期改善行动。暂时对策决定可由团队成员共同讨论决定，并由团队成员执行落实。D4：Identifytherootcause-确定根本原因,即原因分析及证实找问题真正原因时，收集齐全相关数据资料，实物与流程等进行逐一了解、分析、比较与测试试验等，找出问题的发生源与检出源。当分析完成，列出最有可能导致问题发生的几项原因，再逐一调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。D5：Permanentcorrectiveactionchoose&implemented-实施永久纠正措施找到导致问题的主要原因后，拟出永久改善措施与对策,注意:此永久纠正对策与措施必须是切实可行且有效果的.D6：Permanentcorrectiveactionverify&effectsconfirm-纠正措施有效性验证当永久对策与措施执行后,对此改善行动对策进行效果确认与验证,效果不佳,可做适当调整改善.D7：Preventtheproblem-防止再发生系统性预防建议对类似的其它尚未发生问题的生产与事物，需作类似的同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。预防再发生,给出系统性预防建议.D8：TeamandindividualCongratulate结案，团队庆祝与激励团队专案完成后,对于努力参与解决处理问题之团队及成员予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。当收到重大或重要客户投诉与索赔时,根据8D步骤解决问题并及时提交客人8D报告是一个专业的做法,并能适当减轻客人的抱怨情绪,提高其满意程度.8D原则,不但可以处理各行业的企业在质量工作中的问题,同样可以将此方法与逻辑思维方式运用到生活中,对生活中碰到的一些棘手问题同样能进行很好的解决与预防.8D报告填写方法作为SQE，审核供应商的8D可以说是家常便饭；作为供应商撰写8D报告也是对客户质量问题的有效合理的回复。那么8D背后又有哪些支持性的工作需要完成才能将8D进行的有理有据呢？我们来梳理一下8D。D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识;目标;分工;程序;小组建设D2：问题说明用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,在这里需要客户提供真实有效具体的5W2HWhathappened?到底发生了什么？Whyisitaproblem?为什么这是一个问题？Whendetected?什么时候发现的这个问题？Whodetected?是谁发现了这个问题？Wheredetected?在那里发现了这个问题？Howdetected?问题是怎么发现的？Howmanybadparts?一共发现了多少件不良品？在这里，客户最好能提供好件和坏件，如果不能及时的提供缺陷件最好能提供好件和坏件的同一个视角的对比照片或者视频。供应商拿到相关的量化描述后，首先在内部进行批次信息的追溯，同时对外输出量化的信息，其中一般包括以下的输出信息：Whatisthedifferencebetweengoodandbadparts?好件和坏件的区别在哪里？最好量化。Waspartproducedinthestandardprocess?追溯问题件是不是在正常的生产过程中生产的？WhenwasitmanufacturedatSupplier?确定不良件的具体生产日期Whomanufactured?确定不良件是谁做的。Inwhichotherapplicationorprocessesproductisused?确定不良件的生产是否有其他的过程或工艺被应用Arewecapturingthedefectwhenrejectingproductinnormalprocess?在正常的生产过程中是否可以发现目前的不良？Didasimilarproblemhappenpreviouslyatcustomerorinternally?问题是否在以前出现过？关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。D3：实施并验证临时措施保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。方法：FMEA、DOE、PPM关键要点:评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决策;实施，并作好记录;验证在这里需要明确针对问题的批次进行立即措施进行遏制，需要对客户产线上，库房内，在途，在库内的所有产品进行隔离，防止不良的继续流出，这里最常用的方法是挑选或者换货，如果产品是批量的质量问题，那么换货或者返工是最有效的临时措施，总而言之不能造成客户端的停线。在这里，挑选或者返工必须制定科学合理的方法，如有必要需要设计开发相应的规或者治具，其中挑选或者返工不能产生新的不良。D4：确定并验证根本原因用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法、FTA关键要点:评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划在这里最重要的工作就是找到问题的根本原因，最常用的工具就是FTA，5why.分析分为2大块：产生原因和流出原因，即不合格产品为什么会产生和不合格产品为什么会流出到客户端。其中FTA需要将4M进行详细的分析，选择控制点，控制标准，好件和坏件与标准要求是否一致，最终得出结论：控制标准是否合理/好件和坏件是否符合标准/控制点是否与质量问题的产生有关。针对FTA分析出来的确凿的控制点进行5why的分析，找到问题的根本原因。针对分析出来的问题根本原因，需要做生产再现来验证控制点的失控的确可以造成不良，这样就可以从问题的再现核实问题的根本原因。D5：选择并验证永久纠正措施重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划D6：实施永久纠正措施制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。方法：防错、统计控制关键要点:重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改D7：预防再发生目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。这里多数企业会撰写LessonsLearn并分享到整个工厂，让每一条产线都知晓问题并防止类似问题的重复出现。关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定D8：小组祝贺目的:承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。关键要点:有选择的保留重要文档;流览小组工作，将心得形成文件;了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励。目的-通过该培训员工可对保安行业有初步了解，并感受到安保行业的发展的巨大潜力，可提升其的专业水平，并确保其在这个行业的安全感。