为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划PC材料注塑,流纹问题PC塑料-名称中文名：聚碳酸酯英文名称：PolycarbonatePC塑料性质比重：克/立方厘米成型收缩率：%成型温度：230320干燥条件：1101208小时可在-60120下长期使用PC塑料-简述PC聚碳酸酯是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口冲击强度(otchedIzodimpactstregth)非常高，并且收缩率很低，一般为%。PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材料；反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。PC塑料-性能物料性能：冲击强度高，尺寸稳定性好，无色透明，着色性好，电绝缘性、耐腐蚀性、耐磨性好，但自润滑性差，有应力开裂倾向，高温易水解，与其它树脂相溶性差。适于制作仪表小零件、绝缘透明件和耐冲击零件。成型性能：1.无定形料，热稳定性好，成型温度范围宽，流动性差。吸湿小，但对水敏感，须经干燥处理。成型收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中，故应严格控制成型条件，塑件须经退火处理。2.熔融温度高，粘度高，大于200g的塑件，宜用加热式的延伸喷嘴。3.冷却速度快，模具浇注系统以粗、短为原则，宜设冷料井，浇口宜取大，模具宜加热。4.料温过低会造成缺料，塑件无光泽，料温过高易溢边，塑件起泡。模温低时收缩率、伸长率、抗冲击强度高，抗弯、抗压、抗张强度低。模温超过120度时塑件冷却慢，易变形粘模PC塑料用途光学照明：用于制造大型灯罩、防护玻璃、光学仪器的左右目镜筒等，还可广泛用于飞机上的透明材料。电子电器：聚碳酸酯是优良的E(120)级绝缘材料，用于制造绝缘接插件、线圈框架、管座、绝缘套管、电话机壳体及零件、矿灯的电池壳等。也可用于制作尺寸精度很高的零件，如光盘、电话、电子计算机、视频录象机、电话交换器、信号继电器等通讯器材。聚碳酸酯薄摸还被广泛用作电容器、绝缘皮包、录音带、彩色录象磁带等。机械设备：用于制造各种齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆、轴承、凸轮、螺栓、杠杆、曲轴、棘轮，也可作一些机械设备壳体、罩盖和框架等零件。医疗器材：可作医疗用途的杯、筒、瓶以及牙科器械、药品容器和手术器械，甚至还可用作人工肾、人工肺等人工脏器。其它方面：建筑上用作中空筋双壁板、暖房玻璃等；在纺织行业用作纺织纱管、纺织机轴瓦等；日用方面作奶瓶、餐具、玩具和模型等。一、注塑过程常见问题1、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行几次保压切换效果较好。(5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。2、充填不足主要原因有以下几个方面：(1)树脂容量不足；(2)型腔内加压不足；(3)树脂流动性不足；(4)排气效果不好。改善措施从以下几个方面入手：(1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。(2)提高注射速度。(3)提高模具温度。(4)提高树脂温度。(5)提高注射压力。(6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2l/3。(7)浇口设置在制品壁厚最大处。(8)设置排气槽(平均深度、宽度35mm)或排气杆。对于较小工件更为重要。(9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约5mm)缓冲距离。(10)选用低粘度等级的材料。(11)加入润滑剂。3、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。4、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。5、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体可采用以下几种方法：(1)降低注射压力；(2)降低树脂温度；(4)选用高粘度等级的材料；(5)降低模具温度；(6)研磨溢边发生的模具面；(7)采用较硬的模具钢材；(8)提高锁模力；(9)调整准确模具的结合面等部位；(10)增加模具支撑柱，以增加刚性；(11)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。6、接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响(特别是在纤维增强树脂时，尤为严重)。可参考以下几项予以改善：(l)调整成型条件，提高流动性，如提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等；(2)增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气；(3)尽量减少脱模剂的使用；(4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除；(5)若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。7、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。(1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。(2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。(3)在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在4090r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。8、银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低1015的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75左右的条件下烘干46h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。9、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。1.塑料缩水就是塑料的问题，很少有资料谈过.塑料有四种情况:热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。2.缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4，注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当3.缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度过低4.注塑件缺胶、不饱模-ShortShot原因分析?塑胶熔体未完全充满型腔。?塑胶材料流动性不好。?对策?制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。?塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。?模具排气不良时，空气无法排除。5.披峰(毛边)-Burring&Flashing?原因分析?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash?对策?锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。?模具未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。?模温对曲轴式锁模系统的影响。?提高模板的强度和平行度。?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。?异物附着分模面。排气槽太深。?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。6.?表面缩水、缩孔(真空泡)-SinkMark&Void&Bubble?原因分析?制品表面产生凹陷的现象。?由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡。?对策?增加浇口及流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。必要时也可调整胶口位置。?提高保压压力、延长保压时间。?提高填充速度，在塑胶冷却固化前可以达到充分压缩。?射胶转保压太快。?使肉厚变化圆滑些，并提高此部分的冷却效率。?胶粒预先充分干燥除去水份。?料筒温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。?换用小螺杆或机台，防