为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划pc材料的手机壳手机壳材质比较大家好，首先自我介绍一下，本人穷屌丝一枚，10年大学毕业，做了4年数码产品销售，10年开始做手机配件，线上做淘宝，线下做零售批发，从事手机配件行业已经三年，主要卖一些耳机、蓝牙耳机、防尘塞、手机贴膜、手机壳、手机保护套等相关配件。到这里你或许会说，“不就摆地摊给人家贴膜的嘛”。是的，我很感谢它，虽然冬天的风有点大，下雨的时候有点狼狈，但毕竟他给了我自由，给了我温饱，让一直对于明天充满希望。来广州品致电子的时间其实很短，对电商的理解也不是很深，以前都是自己随便搞，广告费几乎没有，来公司帮老板做专业推广，说句实在话是有点步子迈大的感觉，但是老板没有过多说什么，给了这么大一个机会，再此先谢谢我们陈总啊，我前面发过的一个帖子就是他的故事。我们广州品致现在主要在做彩绘这一块的，当然浮雕、镶钻都有的。现在比较流行的就是tpu镂空系列的。很薄，薄的几乎没有。年轻人要敢干敢冲，我就不怕扯着蛋了，就大胆说说手机壳的几种材质吧。望各大神指导。一、硅胶优点：价格便宜，吸附性能高，缓冲性能良好，不易磨损，保护较全面。缺点：质感偏厚，款式少，易油腻，和机身贴合性稍差，同时材质稍差的还容易沾灰和进灰。柔韧性不同：硅胶材质的保护套一般质地柔软，拉力好，手感略滑，如果硅胶里面的高拉力料添加过少的话很容易会被拉断的，怎样知道它的高拉力呢？用手适光力度拉扯产品，如果产品有翻白现象的话高拉力就太少了，如果用力拉扯有点翻白或者没有翻白的现象就是合格的产品。成型工艺不同：硅胶成型工艺用的是硫化成型，此种工艺是利用油压机的温度与压力，借助模具把产品硫化成型出来。这种工艺相对成本低，产量高，应用比较普遍。它多用于单色的硅胶产品。也可应用于双色双硬度的产品或是多色多硬度，但是产品的结构不灵活，受限制。硅胶模具是上下开模的，把一片一片的硅胶原料切好，放在模具里面，加温加压而做出产品。透明度不同：硅胶不可以，硅胶由于透气性较差，长期使用容易导致手机机身热量囤积。尤其是部分发热量高的智能手机，不建议用户使用。耐磨性不同：硅胶材质的保护壳一般较为厚质的，采用环保硅胶材质，具有超强的耐磨性，在碰撞中有较好的缓冲作用，不易损坏爱机及其外观。二、TPU优点：高耐磨性、强度高、耐寒性突出、耐油、耐水、耐霉菌、柔韧性好。缺点：易变形、容易变黄。柔韧性不同：TPU软硬特质介于橡胶和塑料之间，TPU的硬度范围相当宽，通过改变TPU各反应组分的配比，可以得到不同硬度的产品，而且随着硬度的增加，其产品仍保持良好的弹性和耐磨性。众所周知的耐磨性，抗撕裂性，屈扰强度都是优良的；拉伸强度高，伸长率大，长期压缩永久变形率低等都是TPU的显著优点。成型工艺不同：TPU属于塑胶类，产品是注射成型工艺做出来的，就是把一粒粒的塑料米加温融化以后，用炮筒射入塑胶模具而制成产品。透明度不同：TPU是可以做很透明的那种的，最透的都是很朦朦胧胧的象浓浓的雾那种感觉。正是由于TPU的这种透明感觉，现在比较受用户欢迎。而且TPU产品高档次还还很多，可选择性比较强，花纹变化比硅胶也多。耐磨性不同：TPU材质在三种材质里面是超耐磨的，优异的耐磨性和耐黄变使得这种材质的优点十分突出。三、PC材质优点：透光度好，硬度强，抗摔，轻薄，强度和韧性好。缺点：不耐刮，不耐强酸，不耐强碱，不耐紫外线。柔韧性不同：P(转载于:写论文网:pc材料的手机壳)C本身就是一种强韧的热塑性树脂，PC材质抗冲击性强，强度和韧性很好，无论是重压还是一般的摔打，只要你不是试图用石头砸它，它就足够长寿，同时透明度也高但是它的外观较容易刮花。成型工艺不同：PC材质的外壳有三种工艺：真空电镀工艺：在PC壳上电镀，电镀完雕刻一些花纹，质感不错，不过真空电镀完以后要过一到UV光油。PC喷涂工艺：可以喷手感橡胶油，这种手感也有很多人喜欢，再复杂一点就是在有色透明PC壳上喷一层底漆，再镭射雕刻一些花纹，最后过一道橡胶漆，这种产品显得很高档。PC水转印热转印工艺：在PC壳上做一些转印上去花纹图案，然后再喷UV光油，或者有软软手感的橡胶油。转印后喷UV光油的，手一捏，表面的UV光油比较容易裂开，所以转印工艺的最好选择喷橡胶油的，软软的手感，表面哑光，做得好的工艺，也会显得很高档。缺点是表面不耐刮，如果某个局部掉了漆，稀里哗啦就会沿着掉漆的地方很容易越脱越多。转印优点是图案花色很丰富。透明度不同：PC材质保护壳透光度也很好，纯PC塑胶的有纯透明的，透明黑透明蓝等各种颜色，都很还不错。不过高透明度的PC保护壳生产工艺要求比较高，半透明的PC壳还是比较常见的。耐磨性不同：PC材质有很多优点，但是主要性能缺陷是耐水解稳定性不够高，对缺口敏感，耐有机化学品性，耐刮痕性较差，长期暴露于紫外线中会发黄。和其他树脂一样，PC容易受某些有机溶剂的浸浊。综合来看，TPU材质的物理特性是相对比较突出的，但每一种保护壳也都有各自的优势。硅胶材质保护壳吸附性能高、热稳定性好、化学性质稳定、有较高的机械强度等；TPU主要的特点是低粘度，良好的耐曲挠性，优异的耐磨性，高光泽度；PC材质主要是高度透明性及自由染色性，柔韧性出色，轻薄。这三种材质各有特色，大家完全可以根据自己的喜好来选择，喜欢软的选硅胶，喜欢硬的选PC材质，喜欢弹性低的用TPU。当然，最重要的还是要选择安全的、正规厂家出品的保护壳/保护套，不可贪图便宜购买山寨劣质保护套。而随着用户的口味越来越挑剔，许多配件厂商也开始进行保护壳材质上的创新，开始选用复合材料才生产保护壳，比如外壳选用PC材质，侧边则采用TPU材质，或者内层采用硅胶材质的，使用复合材料不仅会使保护壳更加坚固，还会使手感提升不少。PC手机外壳的制作高分子0702张进01摘要：分析了手机外壳塑件的成型工艺，详细阐述了该手机外壳注射模的结构设计要点与工作过程，通过采用定模滑块、动模滑块和动模斜顶相结合的抽芯结构，一套手机外壳的制作涵盖了结构设计、模具开发、注塑生产、喷涂印刷等过程，每一环节都将影响最终外观。关键词：手机外壳，注射模，设计，工艺正文随着通讯技术的飞速发展，手机普遍应用。手机技术正朝着两个方向发展：一是功能多样化；二是外观精美轻便。因此，在手机开发过程中手机外壳突显出其特别重要的地位。手机外壳成型后不仅对塑件尺寸要求高，而且还要求表面平整、光洁，无影响外观的缩水痕、熔接痕、缺料、飞边、裂纹和变形等工艺缺陷。从塑件的结构上分析，定模部份有两处倒扣，动模部份有10处倒扣，所以在定模上要安排两个滑动块进行抽芯脱模，动模上要安排5个斜顶和5个滑块进行抽芯脱模，动模上安排斜顶时要注意保证斜顶的强度。一手机材料的选取pc的基本物性参数聚碳酸酯无色透明，耐热，抗冲击，阻燃，在普通使用温度内都有良好的机械性能。同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比，聚碳酸酯的耐冲击性能好，折射率高，加工性能好。聚碳酸酯的耐磨性差。一些用于易磨损用途的聚碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。聚碳酸酯是日常常见的一种材料。由于其无色透明和优异的抗冲击性，日常常见的应用有光碟，眼睛片，水瓶，防弹玻璃，护目镜、银行防子弹之玻璃、车头灯等等。二模具结构设计1分型面的选择及排气槽设计模具结构采用二板模结构，在考虑选择动、定模的分型方案时，经过分析，应以该塑件的最大轮廓处为动、定模的分型面，故选择手机外壳的底面为模具的动、定模分型面。排气槽主要设置在定模芯上，排气槽设置的位置选在分流道末端、熔融塑料体的四周及熔合线处，排气槽深度为，宽度为3mm，以防溢流，排气槽周围要开深、4mm宽的引气槽，通过动、定模板的间隙将气体排出模具，在定模型芯中间的气体通过一个直径为4mm的小孔及定模芯底部的引气槽、定模芯的倒角、动模板和定模板的间隙将气体排出模具。2浇注系统的设计由于塑件尺寸精度要求较高，且外表面要求光滑，所以该模具采用1模1腔的二板模结构及潜伏式浇口浇注系统。要求最佳的浇口数量和位置，合理的流道系统形状和排布位置，并对浇口尺寸、流道尺寸进行优化。在主浇口和分流道的末端设有冷料穴，以防浇口被熔融塑料前锋面上的冷料堵塞。3脱模机构的设计由于塑件正面有两处倒扣，背面有10处倒扣，为了便于脱模，决定在定模部份设计两个滑块、在动模部份设计5个斜顶和5个滑块进行抽芯，同时为了使塑件从动模芯中脱模，决定增加14支顶针和两支司筒针，为了保证动模斜顶的强度，动模斜顶分为两节结构形式，由斜顶和斜顶导杆组成，动模斜顶和顶针固定在顶针固定板上。整个脱模机构采用弹簧顶出复位系统，以确保顶出平稳、可靠。4冷却系统的设计该模具的冷却系统主要根据动、定模芯的结构特点以及模具元件的分布来布置水道。为了避免冷却水道与相关的模具元件发生干涉，而又不影响其冷却效果，决定在动、定模芯上设计一进一出的内循环式冷却水道，为了防止漏水，在动、定模板上开设密封槽，采用密封圈进行密封。5定模滑块的结构设计定模滑块整个结构由斜导柱、滑块、滑块镶件、锲紧块、弹簧、定距拉杆、滑块压板、斜导柱压板、浇口套压板等零件组成。其中定距拉杆与顶板通过螺纹连接在一起，锲紧块与顶板通过螺纹连接在一起，滑块镶件与滑块通过螺纹连接在一起，滑块压板与定模板连接在一起形成滑块移动的导滑槽，开模时，在4个弹簧力的作用下，定模座板与定模板先分开，顶板带动锲紧块和斜导柱分开，斜导柱带动滑块镶件从塑件中分离出来，合模时，在斜导柱和锲紧块的作用下，带动整个滑块结构回到原来位置。6模具的结构该模具属于两板模，模架采用龙记模架，模具所有活动部分保证定位准确，动作可靠，不得有卡滞现象，固定零件紧固无松动。其模具工作过程是：动、定模合模，熔融塑料经塑化、计量后通过注塑机注入模具密封型腔内，经保压、冷却后，开模。三成型条件要点1熔融温度与模温最佳的成型温度设定与很多因素有关，如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小，逆向式的温度设定亦可。模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也较易填满。而低模温则能缩短成型周期。2螺杆回转速度建议40至70rpm，但需视乎机台与螺杆设计而调整。为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好，一般约为850至1,400kg/cm2，而最高可达2,400kg/cm2。背压，一般设定愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3至14kg/cm2。四注塑速度射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，应用较慢之射速。另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有助于避免气泡或凹陷。一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。从注塑切换为保压时，保压压力要尽量低，以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻；条件是120至130约三十分钟至一小时。五常见缺陷排除气痕：降低熔体过浇口的流动速率、提高模具温度。欠注：提高注塑压力，速度、提高料温，模温、提高进胶量。飞边：降低塑料填充压力、控制好V-P切换点防止过填充、提高锁模力、检查模具配合状况。变形：控制模具温度防止模温差异产生收缩不均变形、通过保压调整。熔