为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划qc小组成果报告演讲QC成果：关于大体积砼温度裂缝控制各位领导、各位专家、各位同仁：大家好！我是嘉禾世纪国宏QC小组成员，我叫张三。我们小组研究的课题是地下室大体积砼温度裂缝控制。我们的工程位于邹城市。该工程总建筑面积约10万平方米，建筑物地上28层，地下二层，总高度为米，结构为框架剪力墙结构。我们小组是攻关型小组，注册号TYSJ11-008，小组成立于1月，截止于3月，期间小组活动13次。我们选题的理由有4点：1、筏板基础大体积砼是本工程的核心受力部位，直接影响到主体结构的安全。2、本工程属高层建筑，体量大，结构布置复杂，被列入我公司重点工程。3、根据技术、质量反映，同类工程施工合格率不是很高，均为左右。4、树企业形象，创邹城市优质结构工程。小组对基础筏板大体积砼温度裂缝进行了调查统计，并画出了大体积砼质量缺陷影响因素排列图，根据这一表一图，小组讨论研究，将大体积砼质量合格率由活动前的提高到93。对此，我们进行了可行性的分析，其中有利条件有4点，在公司总工程师的指导下，组织编制了基础筏板大体积砼专项施工方案，经专家论证、监理审核、甲方批准，是切实可行的。公司有一套成熟的操作性很强的质量保证管理体系标准，对大体积砼施工已形成相关作业指导书，是我们做好一切质量工作的理论指导。公司领导非常重视，公司领导支持并参加攻关活动，有利于工作的全面开展。公司有类似工程成功的施工经验可供我们借鉴。不利条件有2点：质量要求高，技术复杂，技术难度大。责任大，基础砼施工要确保万无一失，必须一次浇筑成功。小组成员一致讨论认为，要达到温度裂缝的控制，在人、机具、材料、测量、方法、环境等六个环节进行控制，如果有一个环节控制不严，就会导致温度裂缝。经小组成员对大体积砼质量缺陷因素的分析、论证，确认1.未计算温度应力；2.约束条件；3.塌落度大、水灰比高；4.浇筑方法不当出现冷缝；5.未计算覆盖养护层厚度等是造成大体积砼出现温度裂缝的主要原因。针对主要原因，小组成员讨论决定采取以下措施，计算温度应力，重新制订防裂措施，优化配合比，降低砼入模温度，使温度应力小于砼的抗拉强度。改善约束条件，消减温度应力，设置后浇带，放松约束程度，防止水热化积聚，减少温度应力。施工后浇带设置在基础全长的1/3处设置成台阶形，在基础浇筑完成后保留60天再浇筑。分段分层浇筑，以后浇带为界，各划分六个浇筑段，每段分两层浇筑。控制砼塌落度，严格执行配合比，正确设定计算机加水量和加水时间，搅拌时间不少于2分钟，在搅拌站、现场分别设专人抽检砼的塌落度，控制入模砼塌落度在1416cm.。计算砼覆盖养护层厚度，养护层厚度6cm，采用二层塑料布，一层麻袋，三层草袋进行覆盖养护。并派专人三小时测温一次，确保砼内外温差25，以达到温度控制的目的。我们对基础大体积砼外观质量进行了检查，共检查156点，其中合格147点，不合格9点，合格率为，高于我们设定的目标93，我们的目标实现了。由此我们qc小组的成果取得了一定的经济效益，成本下降了5，合人民币24352元，公司将本次qc小组的成果进行归纳、提炼、推广应用。随着本工程施工的不断深入发展，高层建筑物垂直度控制，电梯井施工质量控制，装饰质等将是我们重点研究的课题，在成立qc质量小组进行攻关解决。谢谢大家！QC发言稿尊敬的各位专家评委、各位同仁，大家下午好，我是来自物流部火车侠QC小组的黄礼国。很高兴能有机会同大家分享了这么多优秀的QC成果。今天我代表小组向大家介绍的QC课题是“减少机车轮缘偏磨量”接下来，我会从以下十二个方面，向大家逐一介绍我们的成果。一、小组概况简单介绍一下我们QC小组的基本情况，我们小组的成立时间是XX年2月，在部门领导及公司有关职能部门的指导和帮助下，在全体小组人员的共同努力下，从无到有，取得了长足的进步。课题类型为现场型。小组主要由以下8人组成。二、选题背景、理由物流部共有两台大连机车车辆有限公司制造的DF10D型交-直流电传动调车型内燃机车，整备重量138T，六轴电传动。请看图示，火车之所有能通过弯道是由外轨作用在车轮轮缘上的力使火车产生转弯的向心力。请看图示，这是公司线路蓝图，粉红色线条为铁路线，由于地形限制，公司专用线弯道多，曲线半径小，自XX年投运以来，总体运行状况良好。但随着运量的增加，时间的增长。轮缘磨损加剧，速度加快，极大的影响了行车安全。为此我小组选择了减少机车轮缘偏磨量这一课题。力争找出根本原因，彻底消除缺陷。三、课题分析大家请看机车轮对示意图。轮对由轮心跟轮箍通过过盈配合装配，踏面外缘凸起部位就是轮缘。这是镟修图。要恢复轮缘厚度到正常值要镟削较多的轮缘踏面，并将导致其他轮缘厚的轮对跟着一起镟削，造成整台机车轮对的浪费。我们本次的活动就是围绕轮缘产生偏磨的原因进行分析。四、现状调查这是13年10月，0232机车轮缘厚度检查表，这是11月底根据两台机车数据绘制的10-11月左右轮缘厚度对比表。五、设定目标我QC小组对目标作了可行性分析，决定将目标设定为将现状磨耗降低到3mm。六、原因分析小组于XX年5月广泛收集数据，以及司机、班组长和各级管理人员的意见，集思广益，相互启发。从“人、机、法、环”四个方面对目标进行讨论分析，得出9条末端因素。并绘制了鱼骨图。七、要因确认针对以上9条末端因素，我们小组通过调查、验证等方法对其进行了逐一确认，最终确定了5条主要因素：并绘制了要因确认表，从表中可以看出要因一：当轮缘与轨道侧面干摩擦发出刺耳尖厉声时，轮缘磨耗严重。要因二：相同曲线区段，通过速度大于15KM/H，轮缘偏磨严重。要因三：机车原有轮缘润滑装置缺油失效，导致轮缘干磨，磨耗严重。要因四：轮对抱死机车滑行，造成踏面及轮缘擦伤，轮缘磨损严重。要因五：由于线路右曲线较多，从数据收集分析，长时间同一方向运行造成一侧磨损严重。八、制定对策针对以上要因，小组经过讨论，制定如下对策，从对策表中，可以看出我们对这五条要因制定的对策，目标，措施的实施，完成时间地点及责任人九、对策实施实施一：加装轮缘润滑装置针对原车轮缘润滑装置数量的不足，需加装4套润滑装置，我们设计了两套方案：分别为润滑棒干式润滑以及油润式湿式润滑。在进行了对比试验后。淘汰了不符合公司实际状况的油润润滑方式。实施二：定期对机车进行180度转头运行由于诸多条件的限制，不能完成实施。实施三1、对司机进行操纵技能培训，掌握特殊区段的操纵技巧2、对学习情况进行抽查考试3、负责人添乘指导操纵实施四1、划定责任区、落实责任人2、每周检查储罐油脂情况实施五1、机车匀速通过曲线半径小于300m区段，不得超过15km/h，严禁急加速、急减速2、利用班前会、月安全例会，组织讨论学习，帮助司机克服急躁心理。3、加强曲线区段车速的检查力度，请段安全员协助十、效果检查从活动前后一年时间轮缘数据对比表、统计表可以看出我们QC小组设定的目标达到了！这一成绩是完全可以保持的。直接效益我们以一个轮箍全寿命期来计算：通常一个轮箍可镟修3次，活动后由2年镟修一次延长至4年，更换时间由6年延长至12年，通过经济核算，最终节约运输费、修理费、材料费共万元，平均每年10万元。.间接效益节约的运输、修理时间，参照14年双机运行平均每日到发量计算，在12年时间里预计可增加运量万吨，平均每年万吨。无形效益通过这次活动，提高了组员的动手能力和协作精神，增强了集体凝聚力。因轮流担任会议主席、记录员，小组成员的组织能力和表达能力都得到了锻炼。因分组测量轮缘厚度的数据，小组成员学会了使用机车车轮第四种检查器。每名组员都有机会发挥一技之长，工作热情被充分调动，使大家能更积极地投入到今后的工作中。十一、巩固措施在本次活动中，发现了很多实施有效的措施，将其整理和收集编制了相关的维护、操作规程加以实施。十二、总结及下一步的打算通过本次活动，小组在大家的努力下，发扬公司严谨的作风，团结务实，精益求精，最终使课题圆满完成。取得了成绩，也暴露了不足。因此，我们在今后的工作中，会持续开展QC小组活动，不断提高自己。我的发布完毕，请专家们多提宝贵意见，感谢大家！QC小组演讲稿尊敬的各位领导，各位同事，大家好，我叫仇雯，很荣幸今天能够站在这里和大家一起分享我们的成果，。接下来就由我带大家敲开本次QC活动的大门，让我们沿着PDCA循环去感受一下吧。“企业和市场同步，我们与企业同心”，我们小组名为“同心圈”成立于XX年9月。属现场工关型。小组由9名成员组成，我们的口号是“同心协力，提高品质”周密的计划是成功的关键，我们小组利用PDCA循环和5W1H，制定了详细的活动计划。我们同心圈小组的改善主题是“减少后座椅安装孔偏移”，为什么会选择这个主题呢？大家不用着急，请接着往下看：由于进期GTMC反馈不良多：1）所以我们将XX年1-9月客户反馈的不良作成柏拉图，从图表发现，座椅系列的不良最多，占总不良的%。然后针对座椅系列的不良进行统计，发现安装孔偏移的不良居座椅系列不良的首位，占系列不良的%。为了达成公司质量方针.“减少后座椅安装孔偏移”的不良势在必行。那么什么是安装孔偏移呢？大家从画面上可以看出，由于安装孔偏移，不能与车体安装孔对齐，使螺丝无法打入，客户无法装车，引起投诉。二：针对此类不良，将客户反馈的不良现物装上CF检具对4个安装孔进行测量，结果发现安装孔1的尺寸NG。根据我们的现状调查，结合公司质量方针，将此次活动的目标设定为“0“件。那我们的目标是否能够达成呢？首先我们的小组都是由改善经验丰富的成员组成，再加上本次QCC活动得到部门领导们的大力支持，相信通过大家的努力，我们一定能够达成目标！目标设定后，小组成员利用头脑风暴法对我们的作业方法，部品，作业员以及环境进行全面分析，最终得出3个末端原因，分别是：1，厂家本身不良。2，部品与产线碰撞。3，运输造成变形。那么哪个才是主因呢？我们小组成员结合现场一一进行了验证：要因验证1；厂家本身不良。针对这个问题，厂家在出货前对安装孔实施全数测量，并提供15组数据，从图表数据显示，15组数据均OK，所以它不是主因。要因验证2：部品与产线碰撞确认。针对这一问题，小组进行现场现物验证，发现生产线上每个打C扣的岗位都有个放置架，座椅在输送过程中，安装孔与C扣放置架产生碰撞，导致变形。是主因。要因验证3：运输造成变形确认。供应商广州BS在出荷前对100PCS部品进行数据测量，测量尺寸均在合格范围内，通过物流运输至INTEX受入平台，对其再次测量时发现其中有3PCS尺寸超出规格。是什么原因造成部品底达INTEX后发生尺寸不良呢？马上对部品在运输后尺寸出现超规格的现象现行现场调查，发现部品超出台车外，在运输过程中台车之间发生碰撞。测量5PCS与台车发生碰撞后的部品尺寸，从数据显示，5PCS均为NG，那么，是什么原因导致部品超出台车呢？通过调查，发现台车右侧和前端的4条绑带均可活动，导致部品在运输过程中超出台车，与另一台车发生碰撞而