为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划七大浪费培训心得体会范文管理工作的七大浪费生产管理的浪费和“丰田生产方式”中的生产现场的“浪费”一样，丰田公司认为：管理工作中的“浪费”同样是一种大概念，需要识别并消除。具体来说，管理工作中的“浪费”主要表现在：管理要素不能得到有效利用闲置浪费所谓闲置，是指管理工作中的库存浪费，包括固定资产的闲置、职能的闲置或重叠、工作程式复杂化形成的重叠、人员的闲置以及资讯的闲置。而丰田公司看板管理、持续改善、现地现物制度等，都是工作流程化、规范化、职责化的有效措施，都在某种程度上减少了闲置的浪费。同时，由于精益生产的不断发展，丰田公司不断的利用新的管理思想去冲击旧的思维，从而在源头上杜绝了思想闲置的浪费。丰田公司不断的利用新的管理思想去冲击旧的思维，从而在源头上杜绝了思想闲置的浪费。缺乏凝聚力的协调浪费所谓协调，就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐的配合，以便于组织的整体目标能够顺利实现。有了良好的协调，就会出现一加一大于二的协同效应。但是，如果在管理工作中应由工作进程、上级指示的贯彻、资讯传递以及业务流程等方面的协调不力，就会使整个组织缺乏团队意识、协调精神，在导致工作效率低下的同时也造成了极大的浪费。“低效”造成的效率浪费所谓低效，包括两层含义，其一是指工作的低效率或者无效率；其二是指错误的工作造成的负效率。低效率通常是由于管理者的低素质、方法不当或者固步自封的僵化思想造成的。为了杜绝“低效”浪费，丰田公司致力于打造学习型组织，并实行内部选拔制度，公平地考核管理人员，促使管理者不断学习新知识，接受新思想，提升自我能力。无“理”造成的管理成本浪费在管理中，“理”具体指“目标、指标、预算、计划”，如果管理依“理”行事，企业就能很好的控制管理成本，减少浪费。但是，如果企业的预定指标不合理、计划编制无依据、计划执行不严肃、计划检查不认真、计划考核不到位、投入产出不匹配就会造成管理成本的隐性浪费。而丰田的“5why”可以很好的对这些浪费进行量化和细化，从而最大限度的消除管理浪费。按个人意愿行事造成的无序浪费丰田公司认为，职责不清、业务能力低下、有章不循、业务流程不明确等造成的无序也是一种浪费，尤其是有章不循造成的无序，更是一种极大浪费因为管理者的有章不循不仅会造成无章无序的管理，而且会影响员工的积极性和创造性，甚至影响部门的整体工作效率和质量。这些无序出现的频率高了，就会造成了的混乱。丰田公司要求管理者应该分析造成无序的原因，努力抓住主要矛盾，思考在这种的无序状态中，如何通过有效的方法，使无序变为相对有序，从而整合资源，发挥出最大的效率。而这也是中高层管理者应该注意和重点考虑的问题之一。缺乏责任心和主动精神的等待丰田公司认为，在管理工作中，等待上级的指示、等待下级的回报、等待顾客的回复以及等待生产现场的联系都是浪费的表现。其中，等待上级的指示是指上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不行动、上级不询问下级就不汇报、上级不检查下级就拖着办。等待下级的汇报是指不主动深入调查情况，掌握第一手资料，而是被动地听下级汇报，不核实就作决定；等待生产现场的联系是指职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，没有设身处地的去为现场着想，严重的影响了生产现场问题的及时解决。丰田公司认为，这些等待主要是中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任而造成的浪费现象。对于这种浪费，丰田公司认为可以用“5why”来进行职责分解，然后进行控制、检查和考核。敷衍了事的应付浪费所谓应付，就是工作虽然干了，但是不主动、不认真，敷衍了事，不追求最好的结果，从而缺乏实际效果。主要有应付基础工作和应付检查两种表现。无论哪一种应付，都会导致工作流程前松后紧，尤其是在涉及系统性和流程性工作时，如果前面不认真、则将对后续工作产生较大影响。例如，交货期确认不准确、不及时、就会导致生产制造系统出现额外加班浪费。这种浪费主要是由责任心不强和素质低下等造成的，它实际上是工作中的失职。这种浪费对组织的损害是隐性的，将逐步侵蚀组织的肌体，是一种慢性毒药。丰田公司对这种司空见惯的浪费现象予以坚决的杜绝，并建立起健全的、以绩效为中心的监督考核机制，来监督防范濮其浩XX年9月25日培训感想11月9日至10日，有幸参加了公司举办的情绪压力管理及精益生产管理培训。通过培训，有了一些初步的了解：“情绪压力管理”，在不同的环境中认清自己的角色，懂得时刻转变角色，不断正确调整自己的情绪和压力，让自己在负面情绪的影响值降至自我控制的最低极限，时刻保持“积极的心态”认真对待每一天。让我们发现美好，宽容过去，用好当下，服务他人，提升情商，向着成功迈进；“精益生产管理”，企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。下面结合公司的实际情况，谈一谈我们的一些感想。一、悦纳陈恳而不客气的一句：读书不多，想得太多！点破了我们的现状，不争的事实。我们想着自己是个全能选手，超强战斗力；我们想要生活有质量，幸福美满；我们想要当上CEO，迎娶白富美，走向人生巅峰；我们想要说走就走的旅行，享受世界.一堆胡思乱想，只因思考不需要成本，毫不费力，结果是想来想去，仍然停留在原地，于是越想越空虚，越来越迷茫，迷茫的失去了人生前行的方向，下一步的距离。培训老师是点醒，也是批评，更让我们的反思。读书，可以从书中看到对待一个问题不同作者的不同观点和不同思考方式，实践中融会贯通，这样基本也不会钻牛角尖。读书多的人留给自己的时间肯定比读书少的人要少，但他们思考并不少，因为他们不会受到禁锢，他们的思考里有着不同的人，不同的思维，不同的处理方式。这样你就能够欣然地接受，达到悦纳的心境，悦纳别人的特征，悦纳别人的事实，更重要的是悦纳自己。悦纳比妥协来得有范，妥协低声下气；比双赢显得亮丽，双赢目的性太强；是一个人敞开心怀，与自然对话。悦纳了别人，接受了人的异同，自然的差异，避免与人交恶，放过了自己。悦纳自己，无条件地、全盘地接收自己，不管是你的长相，还是学识，不管是你的优点还是缺点。悦纳了自己，才能依据自己的情况，设计自己的人生之路，目标，规划。因此，多读书，用豁然的心胸接收不同的思维，不同状态，在社会中融合，快意地接受这个世界。多读书，能够让你更轻易地悦纳。书虽然未必会让人产生直接的财富，但是它却可以充实认得思想，富足人的心智，荡涤让你的心灵，然后在人的一生中产生潜移默化的正能量。二、以德管理温家宝总理在剑桥的演讲，强烈的指出导致金融危机的一个深层次原因在于道德的缺失，一些人见利忘义，损害公共利益，丧失了道德底线。守义才能长期取利，用一颗道德心，发展的眼光谋利。培训老师指出，日本持续经营超过百年的企业数量远远超过中国的企业数量，原因在于日本人不断的学习中国的仁义文化，以德服人，注重员工的培养。我们中国要将自己百年的民族企业持续经营，不断壮大，更要学习中国的博大精深的文化，学习精华，用于现在。丰田公司要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。尊重员工，尊重员工的智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。碰到问题的时候，不要急着否决，先听，不断鼓励引导员工的思考工作，解决问题的积极性。出错一定有其内在原因，只要找到原因施以对策，预防措施，下次就不会出现了。精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣员工的“一双手”。提供条件，让员工也把自己的经验，自己的看法，解决方法讲出来，充分认识事物的全部，在碰到问题时，更好的解决。当经验转化成理论，理论转化为教材。教材也能根据实际发生的情况，及时更新。专人做专事，即提高了效率，也保障了品质。这是减少第八大浪费的有效措施。三、精益生产精益生产是为了消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。采用一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。生产过程应控制七大浪费，让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。“5S”管理，首先要在思想观念掀起变革，在工作中要培养良好的工作习惯。比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。我们要从习惯上改变自己，得益于企业，更大的收获会是自己。质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。因此，应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。制造三处包装组钟天怡关于广州顶津3月6日晚班灌注机无菌水无菌环境丢失、调配液待杀菌超时、排料等异常情况报备各位领导:好！广州顶津3月6日灌注机无菌水无菌环境丢失、调配液待杀菌超时、排料等异常情况如下：月6日15:54灌装机无菌水系统无菌环境丢失，停止灌装。原因为无菌水比例阀动作不灵敏流量过高报警.直到23:30设备恢复正常，重新开始生产。2.第9桶调配液16:10完成调配，共31吨。16:45开始杀菌，17:10由于灌装机停止灌装导致大无菌罐高液位，到17:10已杀菌完成7吨，此时剩余24吨。23:30设备回复正常重新开始灌装，调配液重新开始杀菌，此时调配液已放置7小时20分。00:10调配桶剩余调配液14吨，此时调配液已放置8小时，广州顶津自行全部排料。以上共隔离23:30-00:10产品共箱，取样15:54停机前及23:30重开机后产品各5板待36保温9天后全检。以上，请知悉！以上共隔离3月3日所有产品共17034箱，取样10:40重开机前后产品各5板待36保温9天后全检。月3日晚班18:10第1桶调配液调配完成共31吨。由于灌注机无菌水丢失无菌环境，22:10调配桶剩余调配液31T待杀菌。22:10开始杀菌，23:46杀菌完成此时调配液放置超时96min。3月4日08:28重新灌