为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划质量攻关总结质量攻关项目总结报告仪表联合一车间XX年以来在事业部领导的关心指导下，仪表联合一车间结合自身情况，对各装置在线分析仪表在日常工作中遇到的问题进行综合整理分析，将疑难重点问题进行了分类整理，重点对乙烯装置裂解炉DRS取样系统及全密度装置的在线工业色谱仪4AT4001A/B取样系统进行了科技质量攻关，同时我们还积极配合由质检部组织的化工区部分在线仪表取代人工分析技术攻关项目。现将各攻关项目具体实施情况及经验总结如下：一、乙烯裂解炉取样器联锁改造为提高裂解炉裂解深度及提高双烯收率，降低生产成本，需要对裂解气进行烃类分析，提高分析数据的准确性，指导工艺生产。由于炉子生产工艺的特点，取样点位置在每台炉子各通道第一急冷器后，取样温度过高会导致样品携带大量的油/水等杂质，样品预处理过程难度大，大部分样品预处理的取样阀由于高温，焦油导置变形、结焦而无法正常取样。在以往实施过程中，还发现样品温度制冷效果差，样品气出口流量设定不稳定造成油水进入样品流量计，长期带油现象会严重污染色谱柱及内部气路部分，造成色谱仪瘫痪。故此，对五台裂解炉的22套取样系统进行攻关，以提高取样系统的可靠性，确保色谱仪的正常运行。针对上述现象，我们深入现场调查，根据现场调查结果发现DRS投用率不高的主要原因为：自动清焦程序不完善；根部阀结焦堵塞，无样品气；清焦气缸，气缸阀杆变形，行程不到位；温控系统无法实现正常范围控制，无备件；清焦汽缸限位开关位置移动，汽缸阀杆退到位后无信号送入DCS；制冷系统效果差，样品带大量杂质。在人员及技术力量欠缺的情况下，分析班成员在车间领导下，充分发挥团队的团结协作精神，针对以上问题班长充分调动大家的积极性，将每个人的想法进行汇总、讨论最终制定了不同的改造方案，具体方案及实施对策如下：实施一：为防止取样器根部阀堵塞，完善自动清焦程序：工艺清焦开始后每四小时ESD给PLC送一个根部阀开的信号，PLC接到该信号后控制清焦汽缸进行清焦，清焦汽缸完成清焦后，清焦汽缸退到位信号返回到ESD，根部阀关闭。为了操作方便，在DCS做ByPass手动开关。为保证清焦汽缸与根部阀的动作没有冲突，更改PLC程序。当PLC接到根部阀开的信号5秒钟后，清焦汽缸电磁阀带电，阀杆执行清焦动作，阀杆在2分50秒时开始退出根部阀，阀杆退到位信号返回到ESD，根部阀关闭。为操作方便，重新敷设电缆，在DCS实现ByPass功能。实施二：清理堵塞根部阀及所有取样柱。更换变形法兰垫。实施三：清洁润滑清焦气缸阀杆，重新调整限位开关位置，确保阀杆退到位回讯及时送回，根部阀及时关闭。实施四：重新调整制冷空气的流量，更换电子控温器，清理气液分离罐，保证取样器出口样气无油，无水，温度在3-10之内。实施五：控制样品气流量大约为25L/MIN,吹扫清理22条取样管线，保证干净的样品气体分别进入3台气相色谱仪进行裂解气烃类分析。通过本次DRS清焦取样系统改造，乙烯装置炉区DRS取样系统改造达到了预定的目标，自清焦程序得到了完善，DRS的投用率有改造前的36%提高到了95%，提高了取样系统的投用率，保正了色谱的正常投用，确保了生产装置的生产优化，工艺在正确数据的指导下不断调整优化操作，细化工艺管理，取得了明显成效。乙烯收率已由原来的提高到，丙烯也由原来的提高到了现在的.而双烯生产能耗也相应降低了34个百分点。裂解气分析系统也因此达到设计的目的。二、全密度装置循环气气相色谱仪取样系统改造全密度气相色谱仪4AT4001A和4AT4001B同时对K4003循环气压缩机出口的H2、CH4、C4H8-1、C2H4、C2H6、N2、ICA、C6H12-1、C4inerts、C6inerts十种组分的含量分析，其中七种组分参与工艺过程的先进控制和优化控制。这两台色谱自开车运行以来，一直投运正常且能够为工艺生产提供实时准确的分析数据，指导工艺生产。基于分析数据的重要性及可对比性，这两台气相色谱仪的取样点均由工艺同一点采出至前级现场预处理系统箱，返回至同一点。由于全密度装置的工艺特点，被测气体一直夹带大量的粉尘树脂，会经常造成取样探针及至前级现场预处理系统箱一段连接管线的堵塞，给在线分析仪表的维护人员带来大量的维护工作，长久下去也会造成后系统配件甚至仪表气路的污染，不利于仪表的准确测量，为工艺生产的正常运作无法提供质量保证。开车运行一年后，AT4001A/B开始陆续出现波动尤其是ICA、C4H8-1测量值的波动，影响了工艺生产的正常进行。故此对色谱分析测量结果出现波动进行攻关以便色谱能够更好的参与控制，指导工艺生产。针对分析结果波动的原因我们从工艺生产、原设计资料、现场取样系统三个方面着手，最终发现原设计就存在一些问题，色谱安装位置距采样点太远，且伴热效果不好，不能使样品气中的重组分气化，致使进入色谱的进样量不一致，造成分析结果的波动。根据现场具体调查情况，制定实施方案如下：实施一：在取样点附近打地基，安装新的分析房，将两台色谱4AT4001A/B移至新分析房，联系电气给新分析房提供共用电源和UPS电源。从新分析房拉信号电缆至DCS机柜间。实施二：利用工艺设备上备用法兰口，新增安装1个可插拔式采样探针，作为另一个取样点。实施三：尽量靠近取样点安装两个前级预处理箱。实施四：采用新型管缆对取样管线进行敷设。实施五：样品预处理箱双芯管缆伴热，整个伴热管线加两个测温点。前级预处理箱样品采用电加热器加蒸气伴热以保证其温度与反应器内温度一致。通过本次质量技术攻关，全密度装置循环气气相色谱仪取样系统改造达到了预定的目标，现在4AT4001A/B两台色谱仪的测量结果一直平稳，所有参与控制的组分都已参与到控制中去，确保了生产装置的生产优化，工艺在正确数据的指导下不断调整优化操作，细化工艺管理，取得了明显成效。工艺有以前的不断切换到手动操作到现在把4AT4001A/B完全投用到控制中去，方便了工艺操作，更为工艺的安稳生产提供了保障。三、化工区在线仪表取代人工化验技术攻关自XX年12月，由质检部组织的化工区部分在线仪表取代人工分析技术攻关项目正式启动以来。电仪事业部仪表联合一车间积极与质检部协同工作，深入细致的研究化工区在线仪表取代方案，针对烯烃事业部、聚烯烃事业部、化肥厂当前投用的90台在线分析仪进行了数据档案分析、筛选、比对、稳定性优化,选择其中29台仪表进行分批比对，历时半年，初步确认十台在线仪表具备取代人工化验的资格。在整个攻关过程中，在事业部大力支持下车间克服重重困难最终顺利完成了任务，为日后进一步提高在线仪表取代人工化验的工作打下良好基础。本次技术攻关主要是针对在线分析仪表与化验室分析结果有偏差这一问题进行处理。在攻关期间我们分3批，每批历时3星期，每天两次进行对比了29台在线分析仪表。为了确保采集数据的准确性、一致性、不滞后，化验室与参与比对的29台分析仪表同一点取样。车间领导积极部署，安排专人负责配合各装置在线分析仪表取样点的采样，按时坚守在岗位现场，在采集数据的同时，每天对仪器的各类参数和工艺状况进行了详细的记录，发现仪器问题后，积极分析解决。参与比对的29台分析仪及其取样点位置如下表：加快技术创新提升质量水平努力实现产品的提档升级抽油机制造分公司XX年12月XX年，抽油机制造分公司科技质量工作紧紧围绕集团职代会和“质量效益年”活动精神，认真贯彻落实集团科技质量工作的要求和部署，以提质增效为中心，以满足用户需求为导向，突出科技创新和质量提升，强化技术攻关，提升产品质量，较好地完成了各项工作任务，为企业发展提供了有力支持。第一部分科技工作一、XX年科技工作进展情况XX年，抽油机制造分公司以提升科技创新能力和科技管理水平为目标，积极开展科技技术进步工作，科技工作取得了较好的效果。共开展科研项目15项。双井抽油机等四个科研项目实现当年开发当年创效，共形成产值1296万元。新型特种H钢抽油机、高寒地区用抽油机等科研项目取得了重大的技术突破。围绕扭亏解困和提质创效的发展目标，扎实推进工艺技术进步工作，开展驴头工艺孔优化等44个工艺技术进步项目，节约成本共500多万元；通过降库改造及修旧利废盘活增效300多万元。提升科技创新能力，推动企业科技进步XX年，抽油机制造分公司共开展科研项目15项，其中，集团级项目9项，当年结题并通过集团验收项目6项。1、紧跟市场需求开展新产品研发项目，双井抽油机、经济型防砂抽油泵等科研项目实现当年开发当年创效，共形成产值1296万元。一是双井抽油机。按照用户提供的井况条件进行了个性化设计和改进，共完成两种型号5台套的小批量应用，创产值200万元。二是经济型防砂抽油泵研制项目。开发了长柱塞防砂抽油泵及等径柱塞防砂抽油泵两种泵型7种型号，其中等径柱塞防砂抽油泵批量应用了415台，长柱塞防砂抽油泵应用了183台，实现产值万元。三是常规抽油泵结构优化项目。针对用户对结构的特殊要求进行了优化和改进设计，累计生产1871台，形成产值万元。四是出口大型抽油机包装优化项目。对大型出口抽油机的包装结构进行了系统的优化，对包装部件进行了模块化设计，减少了包装件的规格数量，方便了生产组织，提高了效率，单台包装件减重200多公斤，当年出口116台抽油机，共节省费用141万元。2、围绕科技创新开展科研项目，新型特种H钢抽油机、高寒地区用抽油机等科研项目取得了重大的技术突破。一是新型特种H钢抽油机产品开发该项目主要研究用热轧H钢替代焊接件。简化游梁、横梁、座体前梁的制造工艺。完成了抽油机用23种新型特种热轧H钢的技术参数设计，在国内率先形成标准系列。完成了油田内最大机型14-6-89和出口数量较多的C640-365-168抽油机样机的制造，按计划正在进行厂内试验和性能测试。应用热轧H钢，出口C640-365-168抽油机单台重量减小350公斤，工时费用减少6800多元；油田内14-6-89抽油机单台重量减小140公斤，工时费用减少3430元；同时大幅度提高生产效率。二是高寒地区用抽油机研究针对海拉尔油田井深、环境温度低、沉没度小、油层渗透率低、供液能力差、泵效低、含蜡高、平衡力矩大的实际情况，开展高寒地区用抽油机研究。选用耐低温、高强度钢材，采用特殊焊条和焊接工艺，解决抽油机在-50的低温环境条件下，大负载运转的可靠性难题。研究润滑剂的应用条件和工作机理，选择超低温润滑剂。保证轴承及减速器在-50的低温环境条件下的正常润滑。研究了海拉尔地区油井的特殊性，从原理上修正抽油机的计算公式，较好地解决了现有理论计算与实际工作参数的符合性。采用长冲程、低冲次抽吸参数，设计了73H大传动比减速器，适应海拉尔油田工况需要。采用复合平衡方式，解决海拉尔油田深井大平衡力矩问题。目前，该项目已完成了整机及73H大传动比减速器的设计工作，下一步将进行样机制造和现场试验。三是美国市场减速器开发按照美国市场对减速器产品的要求，应用专用齿轮优化软件设计了A228、A320、A456、A640、A912五种型号减速器主要参数，完成了齿轮、轴和箱体的强度分析校核，提高了安全系数，完成了五种减速器的图纸、工艺和工装设计等技术准备工作，已具备批量生产的条件。四是适用于三元复合驱抽油泵的研制针对常规抽油泵在三元复合驱井中检泵周期短、泵效低的难题，开展了抽油泵防垢技术研究。采用泵筒及柱塞无间隙配合