危险源辨识及管控,安全是一种状态； 不受威胁，没有危险、危害、损失； 是免除了不可接受的损害风险的状态； 通过持续的危险识别和风险管理过程，将人员伤害或财产损失的风险降低至并保持在可接受的水平或其以下； 安全是一种通过你的行动对人的生命的尊重！,什么是安全？,认识事故发生机理,安全管理的对象：危险源、风险,危险源：可能导致人员伤害或疾病或这些情况组合的根源、状态或活动。 风 险：某一特定危险情况或暴露发生的可能性和随之引发的疾病或伤害的严重性的结合。,可能导致人员伤害或疾病或这些情况组合的根源、状态或活动。,危险源辨识：hazard identification 识别危险源的存在并确定其特性的过程。,危险源：hazard,可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。（1999版定义）,危险源分类,人的因素 物的因素 环境因素,系统危险源 岗位危险源,第一类危险源 第二类危险源,人的状态与出错的关系,出自：桥本帮卫安全人间工学中央劳动防灾协会,人的不安全行为 1、操作错误、忽视安全、忽视警告 （16类） 2、造成安全装置失效 （4类） 3、使用不安全设备 （3类） 4、手代替工具操作 （3类） 5、物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当 （1类） 6、冒险进入危险场所 （11类） 7、攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩） 8、在起吊物下作业、停留 9、机器运转时加油、修理、检修、调整、焊接、清扫等工作 10、有分散注意力行为 11、在必须使用个人防护用品用具的作业场所或场合中，忽视其使用 （8类） 12、不安全装束 （3类） 13、对易燃、易爆等危险物品处理错误（1类）,物理性危险源,设备、设施缺陷 防护缺陷 电危害 噪声 振动危害 电磁辐射 运动物危害 明火,能造成灼伤的高温物质 能造成冻伤的低温物质 粉尘与气溶胶 作业环境不良 信号缺陷 标志缺陷,1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；（19类） 包括：无防护、防护不当； 2、设备、设施、工具、附件有缺陷；（18类） 包括：设计不当，结构不合理、强度不够、设备在非正常状态下运行、维修、调整不良； 3、个人防护用品用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋）等缺少或有缺陷；（2类） 4、生产（施工）场地环境不良（22类） 包括：照明光线不良、通风不良、作业场所狭窄、作业场地杂乱、交通线路的配置不安全、操作工序设计或配置不安全、地面滑、贮存方法不安全、环境温度、湿度不当。,化学性危险源,易燃易爆性物质 自燃性物质 有毒物质 腐蚀性物质,生物性危险源,致病微生物 传染病媒介物 致害动物 致害植物,化学性危险源的进入途径,吸入 扩散速度快，90%工业中毒以吸入为途径 皮肤吸收 吸收速度慢，可借助冲洗清除 误食 经消化后，很快进入液体 注射 错误地施打针剂,生物性危险源,来 源 昆虫 微菌 菌类 细菌 病毒 原生虫,途 径 针头感染 空气感染 唾液感染 食物感染,危险源辨识、风险评价和确定控制措施 组织应建立、实施并保持程序，以持续进行危险源辨识、风险评价和确定必要的控制措施。 危险源辨识、风险评价的程序应考虑： a 例行和非例行的活动； b 所有进入工作场所的人员（包括合同方和访问者）的活动； c 人的行为、能力和其它的人的因素； d 识别源自工作场所外，但对在工作场所内受组织控制的人员产生负面影响的危险源；,e 在组织的控制下，由工作相关活动引起，却产生在临近工作场所外的危险源； f 工作场所内的基础设施、设备和材料，不论是本组织还是外界所提供的； g 组织、活动或材料的变更和已纳入计划的变更； h 职业健康安全体系的修改，包括临时性的变更和它们对操作、流程和活动的影响； I 任何与危险源评价和实施必要控制相关的法规要求； j 工作区域、过程、装置、机械/设备、运行程序和工作组织的设计，包括人的能力相适应。,组织的危险源辨识和评价方法应： a)依据风险的范围、性质和时限来确定，以确保它是主动的，而不是被动的， b)和提供风险的识别和确定优先次序，并文件化，必要时。提供适用的控制措施。 对于变更管理，组织应在变更引入前，识别组织内、职业健康安全管理体系和活动的变更所伴随的职业健康安全危险源和风险。,连续式生产（管线系统） 如：发电、炼铁、炼钢、 化工、制氧、制氢、煤气、 加热炉,批量式生产（装配、维修） 如：轧钢、检修、组装,工作场所 导向模式,作业步骤 导向模式,危险源辨识、风险 评价模式选择,工艺安全分析 What-if & checklist （头脑风暴+检查表） FMEA （潜在失效模式与结果分析） HAZOP （危害和可操作性研究） FTA （故障树分析）,作业安全分析 JSA,选定区域作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,对每个工作步骤识别可能发生的危害事件,分析导致危害事件的原因,针对每项原因策划合理的控制措施,划分区域,选定区域内的主要设备,识别主要设备故障及原因,危险源（职业危害）辨识评价控制流程七步骤,工作活动分类 体系各单位在实施危险源辨识前，首先要依据单位的总平面图，划分并确定危险源辨识的区域，识别区域内各项工作活动，具体要求见专业管理标准危险源辨识与评价管理标准。,工作活动分类要求 1.绘制区域平面图，根据单元内所有岗位设置，在平面图上划分出每个岗位辨识危险源的范围，划分时应避免出现空白区域。 2.按照工序划分岗位作业活动，其内容包括人员、设备、工具、原材料、厂房、程序及其相关信息。 3.根据作业活动编制工作活动流程图，要求明确工序过程相关的有计划的作业过程、计划外的活动过程和突发的紧急状况。 4.如作业点内存在危险化学品生产、储存、使用或运输的，应汇编危化品清单，并依据其MSDS，在区域平面图上注明其在各种紧急情况下的危害范围及相互影响。 5.涉及变化较为频繁的一些场所，（如出差或运输途中等），可简化平面图。,画出平面布置图,划分作业活动,编制工作活动流程图,卸料机作业流程图,体系各单位按照专业管理标准危险源辨识与评价管理标准的方法及要求，辨识工作场所及活动过程中的危险源，其中各职能部门辨识出涉及现场生产工艺、设备、材料的危险源，应交由现场汇总; 发生事故、事件后动态辨识的危险源，相关单位应填写危险源辨识评价变更说明，在事故、事件发生后20个工作日内报安全保卫部。 当识别出本区域内的危险源可能影响到区域外单位时，区域单位应通过公文形式告知受影响单位，告知内容应包括危险源名称、种类、方位，必要时可附图，并负责送达受影响单位。,危险源辨识,危险源辨识的范围,包括生产安全、交通安全、消防安全、职业健康、治安防范（包括剧毒品、民用爆炸品与放射品的保卫管理），不包括财产损失或工作环境的破坏。 例行或非例行（异常）的活动； 所有进入工作场所的人员（包括合同方人员和访问者）的活动； 人的行为，能力和其他的人的因素； 源自工作场所外，但对在工作场所内受组织控制的人员产生负面影响的危险源； 在组织控制下，由工作相关活动引起，却产生在临近工作场所外的危险源； 工作场所内的基础设施、设备、材料，包括外界提供或带入的； 工作区域、过程、装置、机械设备、运行程序和工作组织的设计，包括与人的能力相适应（符合人机工程要求的设计）； 对操作、流程和活动有影响的变更。,头脑风暴 现场观察 询问与交流 查阅有关记录 获取外部信息 工作任务分析 其他方法（潜在失效模式与结果分析、危害和可操作性研究、事故树分析）,文件推荐的危险源辨识方法,危险源辨识方法-头脑风暴 1.由区域负责人、工艺技术人员、设备技术人员、有实际操作经验的作业人员及安全技术人员组成危险源辨识团队； 2.针对划定的区域、工序，针对每个操作步骤，团队成员充分开拓思路，畅所欲言，从头到尾提出假定推测性问题，如：“假如，会发生什么情况”，在这期间对提出的问题只作记录，不作置疑； 3.讨论、回答这些问题，并评估其影响及现有控制措施，团队达成一致，并结合专业安全检查表进一步补充识别。,头脑风暴实际运用-安全KYT,第一轮：潜在什么样的危险？小组全员发言因为所以变成做变成像这样相互提出具体的危险要素（现状把握） 第二轮：从发现的危险中，找出大家公认的危险度高的重要的危险，作为危险的重点（追求本质）。 第三轮：对于危险的重点，大家讨论，互相拿出对策。这样的情况的话就这么办一定要这么办全员互相提出像这样具体的可执行的对策（对策确立）。 第四轮：对策中归纳质量高的项目，达成一致意见。必须马上实施的这件事自己一定要做的作为重点实施项目确定，设定小组行动目标。（目标设定）,组织相关人员针对现场情况查找危险源，识别危险源时要关注三个问题：潜在危险、谁会受到伤害、伤害如何发生；,危险源辨识方法-现场观察,危险源提示表,危险源辨识方法-询问和交流 可采用问询调查、专题研讨等形式，组织各专业人员开展专业性的危险源辨识交流。,危险源辨识方法-查阅有关记录 包括相关的违章、隐患、事件、事故记录，安全卫生评价报告、类似作业活动的危险源辨识记录等；,利用相同或相似系统、作业条件的经验和安全生产事故的统计资料类推、分析评价对象的危险源。,冷轧厂,宝日汽车板,3BF,4BF,危险源辨识方法-获取外部信息 包括与危险源评价与控制相关的法律法规要求、危险化学品的MSDS，相关方关于安全卫生的抱怨、其他单位告知的外来危险源的负面影响等；,危险源辨识的内容,过程活动,厂房、设备,人 员,原料、材料,环 境,程 序,危险源辨识方法-工作任务分析,作业任务 时间、地点、操作频率、作业人数 作业控制 培训、管理、硬件设施 机械、工具 作业指导书 手工作业 规模、形状和重量 物质 物理形态、MSDS 监测数据,作业活动中包含的信息,危险源辨识其他方法 PHA（工艺危害分析） HAZOP（危害和可操作性研究） FMEA（潜在失效模式与结果分析） ETA（事故树分析）,1、PHA定义,安全系统工程,PHA,定义:工艺危害分析，process hazard analysis，英文简称PHA，是一个有组织的计划，用来识别、评估和控制那些生产、储存以及运输工作中的危害。它是通过公认的危害识别方法，对工艺所做的系统和综合的研究。它由后果分析和工艺危害审核(PHR)组成.,2、PHA三要素,PHA适用范围,新设施 现有的工艺 变更管理技术和设施的变更，变更前应当对安全问题进行研究。应采用项目级评估的原则，但是研究深度可以视潜在危害的严重程度而定。 停机 拆卸 定期分析所有涉及危险化学品的工艺单元（按OSHA要求，至少每五年一次） 事故调查可使用危害评估方法揭示事故的相关因素。,通常在某一工艺或产品的开发过程或生命周期的各个阶段都要实施PHA。PHA主要在以下方面情况下应用：,3、PHA常用方法,故障假设检查表分析法,这是基本方法，应该在几乎所有工艺的初次评估中使用这种方法。这个方法让小组通过脑力激荡来设想可能导致危害事件的情景(故障假定)。脑力激荡以后，用检查表来激发可能忽略的关于情景的假设。 允许单独运用故障假设法(脑力激荡)和检查表法，也可以把这两个方法结合起来。为了取得最佳效果，建议把两种方法结合起来。,故障类型和影响分析(FMEA),这个方法主要针对系统的每个元件(泵、阀、控制器、容器、操作员等)的故障。小组用半定量排序法，对元件故障的影响进行评估，对其危害进行排序。,故障树分析（FTA）,一种于定性与定的方式，主要针对一特定的意外事件系统失误，一般为树形图形表示，由图形中的数学与统计逻辑关系，描绘出意外事件中的人为错误与设备失效的组合，找出所有可能的危害因素，并以化方式找出机率最高的危害因素。,危害和可操作性研究(HAZOP)法,这个方法明确了系统操作参数的偏差以及这些偏差是否会产生危害性