0底板座架设计说明书专业：测控技术与仪器班级：2013 级测控班姓名：王瀚目 录序 言 21 零件的分析及生产类型的确定 31.1 零件的作用 31.2 零件的生产类型 42 零件毛坯的设计 52.1 选择毛坯 5 2.1.1 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定 5 2.1.2 确定毛坯尺寸 62.1.3 设计毛坯图 73 零件的加工工艺设计 8 3.1 定位基准的选择 83.2 零件表面加工方法的选择 83.3 拟订工艺路线 93.4 工艺方案的分析 104 工序设计 104.1 选择加工设备与工艺装备 114.2 确定切削用量及基本工时（机动时间） 144.3 时间定额计算及生产安排 264.4 确定工序尺寸 295 夹具设计 305.1 夹紧方案 305.2 夹具体设计 305.3 绘制夹具装配总图 315.4 夹具使用说明 315.5 夹具精度分析 31设计小结 33参考文献 340摘要本设计对底板座架的各个加工难点、生产类型进行了分析，针对零件的结构特点进行毛坯设计、对其工艺过程进行了设计。为提高生产效率，设计了各个加工工序的工装夹具，对十字孔加工的夹具进行了详细的分析，对其它座架零件的加工有一定的借鉴意义。关键词：底板座架；工艺；工装夹具；设计1序 言综合模块（机械加工工艺规程）课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的课程设计及未来从事的工作打下了良好的基础。这次课程设计中，我所选的零件是“底板座架” ，完成该零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计，底板座架在机器设备中是不可缺少的零件，它们的作用是：1.建立设备基础。用以架构设备的支撑基础，并在此基础上安装轴类零件及轴上零件。2.利用它们的工艺结构起到其他重要零件的定位作用。3.用以连接机器设备与地面的基础零件。因此在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。21 零件的分析及生产类型的确定1.1 零件的作用“底板座架”如图 1 所示。它位于车床机构中，主要起支撑、固定作用，保证车床稳定安全的运行。图 1：底板座架零件图1.2 零件的生产类型依设计题目知：Qn=8000 件/年；结合生产实际，备品率 和废品率 可以取为=5%, =0.5%。由此可得，该零件的生产纲领3年件 /842 0.5%)(1 )5(10+) Qn=N底板座架的质量为 1.1kg,查表可知其属轻型零件，生产类型为中大批量生产。42 零件毛坯的设计2.1 选择毛坯根据生产纲领可知，底板座架属中大批量生产，零件形状为非全圆柱体，可选零件材料为 HT200，毛坯制造选用铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料。为了提高生产率，铸造方法选用砂型铸造，且为机器造型。2.1.1 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定（1） 、求最大轮廓尺寸根据零件图轮廓尺寸，可知，底板座架最大轮廓尺寸为225mm。（2） 、选取公差等级 CT铸造方法按机器造型、铸件材料按 HT200，查表得，公差等级 CT 范围是 812 级，取为 10 级。（3） 、求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级 CT，查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。（4） 、求机械加工余量等级铸造方法按机器造型、铸件材料按 HT200，查表得，机械5加工余量等级范围是 EG 级，取为 F 级。 、（5） 、求 RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸225mm、机械加工余量等级为 F 级，得 RAM 数值为 1.5mm。2.1.2 确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度 Ra 1.6m。Ra 1.6 m 的表面，余量要适当增大。分析零件，各加工表面均为 Ra 1.6 m，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。图 2：根据零件尺寸计算的毛坯尺寸综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见表 1 所示。62.1.3 设计毛坯图由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型面。确定毛坯的热处理方式灰铸铁底板座架毛坯铸造后应安排人工时效，温度 ，50进行消除残余应力，从而改善加工性。综合上述，所设计的毛坯图如图 3 所示。图 3： 底板座架毛坯图73 零件的加工工艺设计3.1 定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准） ，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。3.2 零件表面加工方法的选择本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为 HT15-33。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下：（1） 、左端面左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为 Ra1.6 ，加工m方法为先车后磨。（2） 、 36mm 内孔未注公差尺寸，根据 GB1800-79 规定其公差等级按 IT14，表面粗糙度为 Ra6.3 ，由于毛坯上已经铸造出孔留出加工余量，所m以选择先扩孔再铰孔即可达到要求。（3） 、钻 18、13 孔未注公差尺寸，根据 GB1800-79 规定其公差等级按 IT14，表面粗糙度为 Ra6.3 ，选择先扩孔再铰孔即可达到要求。m（4） 、 45 外圆柱面8公差等级为 IT6，表面粗糙度为 Ra1.6，加工方法可采用粗车精车精磨。3.3 拟订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。工艺路线方案工序 1 粗铣 mm 孔的两端面025.36工序 2 粗铣 孔的阶梯面.0工序 3 粗车 mm 外圆柱面的端面16.45工序 4 粗车 mm 外圆柱面0.工序 5 半精车 mm 外圆柱面016.工序 6 车退刀槽 3*1工序 7 扩 mm 孔025.36工序 8 绞 mm 孔.0工序 9 锪绞 mm 孔 25.工序 10 钻 18 孔工序 11 绞 22H7mm 孔9工序 12 钻 13 孔工序 13 钻 M106H 螺纹通孔工序 14 锪 M106H 螺纹通孔工序 15 攻 M106H 螺纹孔3.4 工艺方案的分析上述工艺方案的特点在于：工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求，除了选择万能性通用机床加工外，还要设计一些专用夹具，提高加工要求和质量。因此选用这个方案较合理，104 工序设计4.1 选择加工设备与工艺装备（1） 、选择机床根据不同的工序选择机床。 工序 1、2、3属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的 车间负责。 工序 4粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备一般最常用CA6140 型卧式车床加工。 工序 5先锪 30 内孔面，再扩 38 内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工。 工序 6粗车 48 外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择 CA6140 最经济。 工序 7铰 38 内孔，内孔倒角，选钻床进行加工。 工序 8精车 48 外圆，选用 CA6140 进行加工。 工序 911钻 3- 9 通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制，在其位置钻通孔即可。选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出 3 个 9 通孔了。 工序 10磨左端面，表面粗糙度 Ra1.6mm，没有要求与中心线的垂直度，所以选用普通的端面磨床即可加工达到要求。 工序 11、12加工进（出）油口孔，选用摇臂钻床进行加工。 工序 13精磨 48 外圆，公差等级为 IT6，表面粗糙度为 Ra1.6mm，精度要求比较高，所以这里选用外圆磨床进行加工。（2） 、选择夹具工序 4 选用三爪自定心卡盘。工序 5、6、7、8、9、10、11、12、14