精益管理创新达标标准细分表领域细分工作企业对标生产要素节约应用5S彻底整理无用物品物料和无效积压浪费，减少资金占用应用标准作业分析，合理安排员工工作，减少人员投入通过设备综合效率改善，提高设备能力，减少设备投入，降低各项消耗应用均衡生产技术，提高生产系统稳定性与连续性，降低生产组织过程频繁调整导致的系统成本上升通过应用QC七大分析手法，持续提升产品质量，降低返工、退货、客户流失等成本制定降低成本目标，持续改善，降低成本其他生产线实现标准作业，能持续发现和优化瓶颈工位和瓶颈时间，有明确的节拍时间等目标，能实现持续改善和推进通过减少无效作业和动作改善，减少作业时间浪费，提升生产线效率生产效率改善通过改善瓶颈工序能力，提升生产线的效率，实现按节拍生产通过工序平衡分析改善工具，减少生产过程中的等待，减少人员配置，提升生产线的效率通过人机操作分析，提高人与人，人与机器之间的配合效率，消除等待，提升生产线效率生产线实现设备综合效率的管理，能持续发现和改善损失要因和损失时间，提升设备综合效率通过提升设备综合效率，充分发挥设备能力，提升生产效率通过快速切换（换模、换品种、清洗等等）分析，优化切换操作顺序，提升切换效率通过价值流管理，识别浪费，不断推进改善，提升系统效率通过减小生产批量，增强生产系统快速响应能力，缩短交货周期，减少在制品库存通过改进现场布局，以减少生产过程中搬运，提升生产效率其他服务效果改善通过客户满意度分析，发现客户诉求，进行改善，以提升客户满意度通过优化服务流程，缩短服务时间，提升服务效果，以增强客户价值体验推进目视化，使指标、正常与异常基准和改进情况现场可视，问题、规范、状态一目了然其他通过建立、实施、保持质量管理体系，提升质量保证能力，促进质量提升产品质量提升通过首次通过率等质量指标的设立与分析，以持续暴露质量问题，推进改进活动，提升产品质量通过成立QC小组，在日常工作中及时分析质量问题，给出改进建议，改进质量管控过程中各项工作通过应用SPC、QC7大手法、长量变数分析、5w1h，等分析工具分析，强化过程质量控制，提升产品的稳定性通过推进标准化操作，提升操作水平，提升产品质量通过建立生产过程中关键质量管控点，明确控制标准，强化过程控制通过不断分析设备对产品量的影响，改进设备，提升产品质量明确每个工位品质检查项目，确保品质在工程内构筑生产线内一个流生产，明确标准手持并遵守标准手持，不在生产线堆积物品，构筑发现不良停线、报警、追究原因的管理体制其他工艺流程优化通过工艺程序分析，取消不合理的工序，以提升生产效率，降低成本通过工艺程序分析，合并工序，提升效率，通过流程分析，不断优化工艺文件，使工艺文件更具指导性通过试验设计等方法，不断优化原料投入与加工方法，增强生产过程稳定性与降低消耗通过设立工艺执行率等指标并进行现场抽查与跟踪分析，强化过程质量管控其他管理制度改进围绕发展方向，制定方针，分解方针，落实方针，以保证企业发展战略落地通过系统分析、价值流分析工具，不断优化制度体系，以保证制度的体系性围绕运营中的问题，持续优化制度，使制度建设产生实效应用A3报告工具，系统、有逻辑地分析、解决问题并进行后续的跟踪，以提升改善能力应用PDCA工具，不断检查制度的落地情况，改进与优化制度，确保制度执行其他构筑打造精益企业的理想姿态，以及中长期推进计划，配备牵引、领导工厂精益推进的组织和改善人才人员素质提高应用多能工工具，制定培训计划，对员工评定，不断提升员工技能按标准推进5S，员工养成习惯，持续提升员工素质推进TWI（督导人员训练），建立内部培训体系，有培训计划和履历管理，以及教育后实践和跟踪体制，提升员工素质推进改善提案，导入对应工具方法，提升员工创新能力，构筑现地现物，定期跟进的跟踪体制尊重员工智慧，制定合理激励措施，尤其让员工体会来自工作的成就，激发员工参与改善的热情其他设备保全与安全生产通过推进TPM，提高设备信赖性，减少设备突发性作业的发生，延长保全作业(点检、定期检查、定期修理等)的周期，缩短设备保全作业工时通过推进5S+安全，塑造整洁、安全且舒适的工作环境建立、健全安全生产管理的激励、考核监督和问责机制，为安全生产创造保障环境通过安全生产标准化的设，把安全生产的任务量化、具体化，保证各项工作安全、规范、有序、高效进行其他研发和销售创新通过实施并行工程，缩短研发周期通过应用QFD分析工具，提升产品开发过程中客户需求转化能力，提高研发质量，缩短研发周期通过应用标准化技术，设立标准化流程、设计标准化与工程检查清单、标准技能集/能力，减少开发过程中的延期通过通用结构与模块化设计，增强开发过程中的复用性，降低开发成本对客户进行分类与定位，制定不同的开发与维护策略，以提升客户数量与产品销量通过流程分析，建立标准化的销售流程，以提升销售效率确定沟通计划，以确保客户开发、维护的有序进行通过应用SPIN等客户需求分析工具，不断发现客户价值，实现客户价值，以赢得客户信赖其他通过价值流分析，工程合并，消除中间在库，工厂按物的流动进行布局配置，无逆向、交叉物流供应链与物流创新生产方式明确，设立库存标准，不断优化库存，降低库存，持续暴露浪费，减少资金占压通过小批量、多回、均衡供应与供应商管理库存，减少库存量通过共享采购信息，让供应商根据预测信息做生产准备，确保供应及时到货优化物流布局，减少生产过程中的搬运，提升效率设置零件的物流计划，明确物流时间、地点、数量，提升物流效率优化转运工具，降低负荷与提升效率定时定量将料备至现场，提高生产人员工作效率搬运作业规则明确，实现整组、小L0T、固定路线的定时或定量搬运，搬运作业实现1人工使用看板传递信息，根据发货，运送物料与产品完善来料质量和交付评价绩效管理系统，实现供应商质量和交付表现稳步提升完善供应商成本管控体系，实现采购成本的持续降低建立供应商长期合作体系，提升供应商合作的稳定性建立扶持供应商持续改善体系，不断提升供应商水平深度介入供应商新产品开发，保证新产品顺利供货其他信息化集成制造通过推进设备自主维护，提升设备运转率实现电子供货系统（电子看板）以精益思想全面集成企业内信息和设备系统，使精益管理技术自动化，获得良好的竞争优势以精益思想全面集成企业资源计划（ERP）和供应链管理（SCM），为客户创造价值，使供应链上的每个节点均达到最佳运行水平其他资源综合利用结合作业过程特点，不断对生产工艺、流程进行优化，以减少资源损耗。对于重大损耗项目，设立专项实施改进。建立能源消耗控制流程，结合生产现场特点，开发能源循环使用方法，针对废弃的设备和材料，设计循环再利用的方案。将能源损耗纳入企业绩效管理体系，提出明确的节能降耗目标。投入必要的资源，不断优化工艺，减少生产过程中的污染排放和能源消耗。创造符合人体工学要求的工作条件，能够通过各种方法，不断减少员工劳动强度、提高劳动效率、减少安全隐患。推行节能、节地、节水、节材和环境保护（四节一保），绿色施工成效显著。（施工企业）参照环境管理体系（GB/T24001）实施生产现场环境管理。其他例：典型精益管理方法，可参考（但不必局限于）以下方法：适宜的管理体系（质量、环境、职业健康安全管理体系等）；5S (整理、整顿、清洁、清扫、素养)；5W1H；流程优化（流程图、PDCA、SPIN）；TPM（设备六大损失、初期清扫、OEE、MTTR、MTPF）；目视化管理；浪费识别与改善（运输浪费、动作浪费、库存浪费、等待浪费、程序浪费、不良浪费、过量生产浪费）；精益品质管理（因果图、长量变数分析、标准操作规程、首次通过率、QC、SPC、QFD）；价值流分析（VSM）；标准作业（时间观测、产能分析、标准工作）；单件流与批量生产 ；生产线平衡与节拍优化；精益生产线布局；快速换模（SMED）；看板管理与平准化生产；A3报告。