哈尔滨理工大学课程设计说明书不要删除行尾的分节符，此行不会被打印2机械制造技术课程设计说明书设计题目： 制定支架零件的加工工艺，设计车60孔的车床夹具 专 业： 机械电子工程 班 级： 机电12-3 学 号： 1230120319 姓 名： 孙泽栋 指导教师： 张中然 机械工程系2015年 11 月 20 日 目 录一序言 1二零件的分析 22.1 零件的作用 22.2 零件的工艺分析 3三. 工艺规程设计 33.1 毛坯的制造形式 3 3.2 基面的选择 3 3.3 工艺路线的制定 4 3.4机械加工余量、工序尺寸及切削余量的确立 6四.夹具设计 13 4.1 车床夹具的设计要点 13 4.2 车床夹具设计要求说明15 4.3 定位机构 16 4.4 夹紧机构 16 4.5 零件的车床夹具的加工误差分析 17 4.6确定夹具体结构尺寸和总体结构18五 总结 19六参考文献 201、 序 言本次毕业设计内容包括零件的分析，工艺路线的制定，工艺规划设计，某道工序的夹具设计以及该道工序的工序卡，机械加工综合卡片，夹具装配图以及夹具底座零件图的绘制等等。就我个人而言，希望能通过这次毕业设计对未来即将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，并学会将所学到的理论知识应用到具体的实际生产问题中来，为以后走向社会打下坚实的基础。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师批评指正。二、 零件的分析 （一）2.1零件的作用 （二）2.2零件的工艺分析 该支架的加工表面分三种，主要是孔的加工，两侧面的加工各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra3.2um的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：1.1.1 2.2.1孔的加工该零件共有2个孔要加工：60mm孔、M8孔是零件的主要加工面，通过两孔中心连线及对两侧对称面，没有位置尺寸度要求，M8孔只需要钻床粗加工。1.1.2 2.2.2面的加工该零件共有2个侧面要加工：两个侧面是配合孔后续工序的主要精基准面，需要精加工。三. 工艺规程设计（一） 3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求，由于零件生产类型为成批，大批生产，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用普通铸造。由于零件上两孔都较大，且都有严格的表面精度要求，故都要留出足够的加工余量。（二） 3.2基面的选择基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.2.1粗基准的选择粗基准选择应为后续加工提供精基准，由于两侧面较平整且加工精度较高，故以2个主要侧面为基准。3.2.2精基准的选择精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，该零件上重要表面是大头孔38H8，由于其与底面有垂直度关系，所以底面自然成为精基准面，考虑到第二基准面选择的方便性，该定位基准组合在后续孔的加工中，以及孔上径向孔的加工中都将作为精基准面。（三） 3.3制订工艺路线拟定工艺路线的内容除选择定位基准外，还要选择各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序，确定加工设备，工艺装备等。工艺路线的拟定要考虑使工件的几何形状精度，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理保证，成批生产还应考虑采用组合机床，专用夹具，工序集中，以提高效率，还应考虑加工的经济性，以便使生产成本尽量下降。3.3.1工艺路线方案方案一10铸造铸造20热处理人工时效30铣铣底面40铣铣右端面，保证尺寸15mm50铣铣宽度为30mm的槽60车车60H7mm孔至图纸尺寸70钻钻孔3-M8底孔并进行攻丝80检验按照图纸要求检验各部尺寸及形位公差90入库清洗，加工表面涂防绣油，入库方案二10铸造铸造20热处理人工时效30车车60H7mm孔至图纸尺寸40铣铣底面50铣铣右端面，保证尺寸15mm60铣铣宽度为30mm的槽70钻钻孔3-M8底孔并进行攻丝80检验按照图纸要求检验各部尺寸及形位公差90入库清洗，加工表面涂防绣油，入库方案分析与比较：经过分析发现，方案二先钻孔后加工面，而方案一是先面后孔根据书本理论知识，应该是先面后孔比较合理，因为钻孔需要以加工了面的为精基准。3.3.2工艺方案的确定10铸造铸造20热处理人工时效30铣铣底面40铣铣右端面，保证尺寸15mm50铣铣宽度为30mm的槽60车车60H7mm孔至图纸尺寸70钻钻孔3-M8底孔并进行攻丝80检验按照图纸要求检验各部尺寸及形位公差90入库清洗，加工表面涂防绣油，入库（四）3.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定、切削用量及基本工时的确立支架零件材料为HT200,毛坯重量约为1.6kg，生产类型为中批或大批生产，采用普通铸造生产。普通铸造，材料为HT200钢，分模线平直对称，材质系数M1,复杂系数=1.56/1.80.87,为S1级，厚度为25mm，普通级，查的上下偏差分别为+1.4和-0.61.1.3 3.4.1两侧面毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，两侧面经过四道工序，先粗铣端面B，再粗铣端面A，精铣端面B，最后精铣端面A，各步余量如下：粗铣：由机械加工工艺手册第一卷表3.2-23，其余量值规定，零件厚度大于6mm到30mm，宽度小于100mm，其加工余量为1.0mm。精铣：由机械加工工艺手册第一卷表3.2-25，其余量值规定，零件厚度大于6mm到30mm，宽度小于100mm，其加工余量为0.5mm。精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按机械加工工艺手册表5.29，粗铣精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。1.1.4 3.4.2毛坯尺寸及加工余量计算根据工序要求，精铣后尺寸与零件尺寸相同，但由于设计零件图纸并未给出具体的公差等级，现按机械加工工艺手册表5.29，粗铣精铣所能达到的经济精度取IT8,按入体原则取值。1.2 3.5确定各工序切削用量及基本工时10.铸造毛坯; 没切削过程，无需计算20.人工时效 没切削过程，无需计算 工序30. 铣底面取背吃到量，选用X52型立式铣床 ，每齿进给量工件材料 HT200 ，铸造 ，高速钢镶齿铣刀、 齿数 ，查表5.8确定铣削速度 采用X52k立式铣床 ，查表3.6，取转速 ， 故实际铣削速度当工作台每分钟进给 为由工艺手册得工序40. 铣右端面，保证尺寸15mm取背吃到量，选用X52K型立式铣床 ，每齿进给量工件材料 HT200 ，铸造 ，高速钢镶齿铣刀、 齿数 ，查表5.8确定铣削速度 采用X52立式铣床 ，查表3.6，取转速 ， 故实际铣削速度当工作台每分钟进给 为由工艺手册得工序50：铣宽度为30mm的槽。机床：铣床刀具：错齿三面刃铣刀 粗铣槽切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,根据参考文献1表查得切削速度。机床主轴转速：，按照参考文献3表3.174，取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =63mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 精铣槽根据参考文献3表查得：进给量,根据参考文献1表查得切削速度，机床主轴转速：，按照参考文献3表3.174，取。实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： =81mm刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间：工序60车60H7mm孔至图纸尺寸本工序采用计算法。所选用刀具为硬质合金（钨钴类），直径为的圆形镗刀。.确定切削深度 =.确定进给量根据切削用量简明使用手册表1.5可知，当粗镗铸件时，镗刀直径，镗刀伸出长度为时： =0.150.40按CA6140机床的进给量（表4.29），选择， =0.25.确定切削速度 = （3-9）式中=，=0.2，=0.20，=，=0.15 （3-10） =39 = （3-11）按CA6140机床的转速，选择 =160=2.6.计算基本工时选镗刀的主偏角=，则=，则： =119 工序70：钻孔3-M8底孔并进行攻丝钻孔选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85直柄短麻花钻，机械加工工艺手册第2卷。根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-2查得钻头直径小于10的钻孔进给量为0.200.35。 则取确定切削速度，根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-9切削速度计算公式为